Evitar errores en el proceso de fabricación

Calidad y productividad garantizadas con Poka Yoke

Poka Yoke

Cómo funciona Poka Yoke

Una óptima producción requiere que se cumplan elevados estándares de calidad. La correspondiente preparación se debe realizar mediante una directa gestión de errores con Poka Yoke durante el proceso en marcha.

Toda la producción debe ser transparente de tal modo que se pueda detectar cada uno de los pasos. De este modo es posible identificar a tiempo los típicos puntos débiles para la prevención de errores y tomar las contramedidas oportunas.

De este modo se obtiene seguridad de producción, se permiten rápidas pasadas de corrección y adaptaciones inmediatas en caso de exigencias cambiantes. Esta transparencia y flexibilidad quedan garantizadas por los sensores correspondientes.

El proceso de Poka Yoke: identificar, implantar y controlar


Paso 1: identificar puntos problemáticos
Típicas fuentes de error son la falta de piezas y piezas erróneas, una valoración insuficiente de colores, un proceso de montaje deficiente o incluso introducciones de datos manuales y configuraciones de máquina. Estos se deben detectar o prevenir.

Típicos puntos débiles

Fuente de error piezas erróneas y falta de piezas Fuente de error proceso de montaje deficiente Fuente de error pasos de rosca Fuente de error utilización de color
¿Todas las piezas se encuentran disponibles y están correctamente seleccionadas? ¿Las piezas están montadas correctamente? ¿Los pasos de rosca están realizados por completo? ¿Todos los colores son correctos?

Paso 2: implantar la detección de errores

Para la prevención de fallos, los sensores y sistemas de visión comprueban que se han realizado correctamente todos los pasos de proceso.

Configuración de posición, color y material

Cuando se trata de consultar objetos y comprobar su posición, se utilizan, por ejemplo, sensores para la medición de recorridos y distancias. En este sentido, los transductores de desplazamiento lineales monitorizan el posicionamiento correcto de las herramientas. Y todos los movimientos rotativos controlan los sistemas de medición de desplazamiento con codificación magnética.

Los sensores optoelectrónicos detectan el color adecuado, el material correcto o las diferencias en la textura del material. Los sensores de visión sirven para llevar a cabo diferentes tareas de comprobación en un paso de control. Estos captan de forma fiable la presencia o la falta de una pieza o característica y controlan su posición y sus dimensiones. Además se encargan de verificar diferentes códigos.

Configuración de muestra aprobada Configuración de muestra no aprobada Vigilancia del posicionamiento correcto de herramientas con transductores de desplazamiento lineales Los sensores de visión BVS se encargan de varias tareas de comprobación en un paso de control
Gracias a una configuración de muestra (horizontal, vertical y giro de 360°) los sensores de visión BVS controlan la presencia de cojinetes y su distancia. Los transductores de desplazamiento lineales monitorizan el posicionamiento correcto de las herramientas. En un paso de comprobación hay un sensor de visión BVS que se encarga de controlar diferentes tareas

Paso 3: controlar las desviaciones

Si el objeto comprobado difiere del prototipo especificado, hay tres procedimientos disponibles para controlar la desviación: el trabajo de retoque, la nueva clasificación o la expulsión. A tal fin se utilizan sistemas RFID.

La RFID registra por completo cada uno de los pasos del proceso: todas las piezas fabricadas utilizadas, todos los materiales y sustancias de servicio que se han utilizado con la hora, el lugar y el proceso. Esta información de ejecución, proceso y origen se documenta de forma automática.

Toda la información se encuentra a disposición en tiempo real, lo que permite la rastreabilidad ininterrumpida y la realización de correcciones en el proceso en marcha. Los productos defectuosos se evacúan, se vuelven a clasificar o se expulsan. En caso de un trabajo de retoque se vuelven a introducir las mismas en el proceso de fabricación. Se saltan los pasos ya realizados.

Esta trazabilidad crea unos métodos de producción ajustados, simplifica los suministros just-in-time y asegura la calidad del producto. Esto es porque la RFID ofrece transparencia, lo que significa que se tiene una visión completa a través de todos los niveles.

Identificación de productos defectuosos con sistemas RFID

La RFID garantiza la evacuación de productos para que se puedan retocar, volver a clasificar o expulsar.

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