Prévention des erreurs au sein du processus de fabrication

Comment le Poka Yoke garantit qualité et productivité (Poka Yoke = prévention des erreurs)

Poka Yoke

Comment fonctionne le Poka Yoke

Une fabrication optimale exige le respect de standards de qualité élevés. Pour y parvenir, une gestion des erreurs ciblée combinée à Poka Yoke est mise en œuvre dans le processus en cours de fonctionnement.

La production intégrale doit devenir transparente, afin que chaque étape individuelle puisse être suivie. Pour la prévention des erreurs, les points faibles peuvent ainsi être identifiés à temps et des mesures peuvent être prises pour y remédier.

Ceci garantit la sécurité de production, permet des cycles de correction et des adaptations rapides en cas d'exigences changeantes. Cette transparence et cette flexibilité sont garanties grâce à une technique de capteurs adaptée.

Le processus Poka Yoke : identifier, implémenter et contrôler


Etape 1 : identifier les problèmes
Les sources d'erreur typiques sont des pièces manquantes et incorrectes, une évaluation insuffisante de couleurs, un mauvais déroulement du montage ou encore des entrées de données manuelles et des équipements de machines. Ces problèmes doivent être décelés et anticipés.

Points faibles typiques

Source d'erreur pièces manquantes et incorrectes Source d'erreur mauvais déroulement du montage Source d'erreur filets Source d'erreur utilisation des couleurs
Toutes les pièces sont-elles présentes et sont-elles correctement sélectionnées ? Les pièces sont-elles montées correctement ? Les filets sont-ils entièrement exécutés ? Les couleurs sont-elles toutes exactes ?

Etape 2 : implémenter la détection des erreurs

Pour prévenir les erreurs, des capteurs et des systèmes Vision vérifient que toutes les étapes de processus ont été réalisées correctement.

Concordance de positions, couleurs et matériaux

Lorsqu'ils s'agit de détecter des objets et de contrôler leur position, on utilise par exemple des capteurs pour la mesure de déplacement et de distance. C'est ainsi que des capteurs de déplacement linéaires surveillent le bon positionnement d'outils. Par ailleurs, tous les mouvements rotatifs sont contrôlés par des systèmes de mesure de déplacement à codage magnétique.

Des capteurs optoélectroniques détectent la couleur concordante, le bon matériau ou les différences de texture. Différentes tâches de contrôle sont effectuées en une unique étape à l'aide de capteurs Vision. Ces capteurs détectent de façon fiable la présence / l'absence d'une pièce ou d'une caractéristique, contrôlent sa position et ses dimensions. En outre, ils vérifient différents codes.

Mise en correspondance d'échantillons réussie Mise en correspondance d'échantillons non réussie Surveillance du bon positionnement d'outils avec des capteurs de déplacement linéaires Des capteurs Vision BVS exécutent plusieurs tâches de contrôle en une unique étape
Grâce à une mise en correspondance d'échantillons (position horizontale, verticale et rotation sur 360°), des capteurs Vision BVS contrôlent la présence de paliers et leur écartement. Des capteurs de déplacement linéaires surveillent le bon positionnement d'outils. En une unique étape de contrôle, un capteur Vision BVS contrôle différentes tâches

Etape 3 : gérer les différences

Si l'objet contrôlé diffère du prototype prédéfini, on dispose de trois procédés pour gérer la différence : la retouche, le reclassement ou l'élimination. Des systèmes RFID sont utilisés à ces fins.

La RFID enregistre intégralement chaque étape de processus : toutes les pièces de fabrication utilisées, tous les matériaux et accessoires utilisés, avec l'heure, le lieu et le déroulement. Ces informations d'exécution, de processus et d'origine sont documentées automatiquement.

Toutes ces informations sont disponibles en temps réel. Ceci permet un suivi sans faille et des corrections dans le processus en cours de fonctionnement. Les produits défectueux sont éjectés : reclassés, retouchés ou éliminés. Dans le cas d'une retouche, les produits sont réacheminés dans le processus de fabrication. Les étapes déjà exécutées sont ignorées.

Cette traçabilité permet de créer des procédés de production légers, facilite les livraisons juste à temps et garantit la qualité des produits. En effet, la RFID offre la transparence, c'est-à-dire une visibilité complète à tous les niveaux.

Identification de produits défectueux à l'aide de systèmes RFID

La RFID garantit l'éjection des produits défectueux, afin qu'ils puissent être retouchés, reclassés ou éliminés.

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