Evitare gli errori nel processo di produzione

Qualità e produttività garantite con Poka Yoke

Poka Yoke

Funzionamento del Poka Yoke

Una produzione ottimale richiede il rispetto di elevati standard di qualità, da ottenere attuando una mirata gestione degli errori già a processo avviato, servendosi del Poka Yoke.

L'intera produzione deve diventare trasparente, in modo da poter identificare ogni singolo passaggio. Per prevenire gli errori è possibile identificare tempestivamente le tipiche lacune e attuare le necessarie contromisure.

In questo modo la produzione risulta sicura ed è possibile effettuare correzioni veloci e adattamenti tempestivi in caso di nuove richieste. Solo una sensoristica adeguata riesce a garantire questa trasparenza e flessibilità.

Il processo Poka Yoke consiste nell'identificazione, implementazione e controllo


Fase 1: Identificazione delle criticità
Le tipiche fonti di errore sono date da componenti mancanti o errati, da un'insufficiente valutazione dei colori, da un montaggio difettoso o da inserimenti di dati e set-up della macchina manuali. Tutti questi fattori vanno riconosciuti o anticipati.

Criticità tipiche

Fonte di errore: componenti errati o mancanti Fonte di errore: montaggio difettoso Fonte di errore: filettature Fonte di errore: colore utilizzato
I componenti sono tutti presenti e sono stati selezionati correttamente? I componenti sono stati montati correttamente? Le filettature sono complete? I colori sono giusti?

Fase 2: Implementazione identificazione errore

Per evitare che si presentino degli errori i sensori e i sistemi Vision verificano che tutti i passaggi del processo siano stati eseguiti correttamente.

Compensazione tra posizione, colore e materiale

Se è necessario esaminare gli oggetti e verificarne la posizione, vengono utilizzati, ad esempio, i sensori per la misurazione della corsa o della distanza. In questo modo i trasduttori di posizione lineari controllano che gli utensili siano posizionati correttamente, mentre i movimenti rotativi sono controllati dagli encoder magnetici rotativi.

I sensori optoelettrici riconoscono il colore adatto, il materiale corretto o le differenze nella consistenza, mentre i sensori Vision effettuano le diverse verifiche in un unico passaggio, registrando in maniera affidabile la presenza/assenza di un componente o di una caratteristica e controllando la relativa posizione e dimensioni. Verifica di codici diversi.

Compensazione dei campioni superata Compensazione dei campioni non superata Monitoraggio del corretto posizionamento degli utensili, tramite trasduttori di corsa lineare I sensori Vision BVS eseguono diverse funzioni di controllo in un unico passaggio
Tramite la compensazione dei campioni (orizzontale, verticale e ruotata di 360°) i sensori Vision BVS verificano la presenza di depositi e la relativa distanza. I trasduttori di posizione lineare monitorano che gli utensili siano posizionati correttamente. Il sensore Vision BVS effettua i diversi controlli in un unico passaggio

Fase 3: Gestione degli scostamenti

Se l'oggetto controllato si discosta dal prototipo, è possibile agire in tre modi per poter gestire tale scostamento: effettuare un'ulteriore lavorazione, approntare una riclassificazione o un'eliminazione. In questo caso si ricorre ai sistemi RFID.

L'RFID registra completamente ogni fase del processo, dai componenti ai materiali e mezzi utilizzati, indicando tempo, luogo e processo. Queste informazioni relative alla realizzazione, al processo e all'origine vengono documentate automaticamente.

Tutte le informazioni sono disponibili in tempo reale. Ciò consente di seguire l'intero processo e di apportare correzioni quando questo è già avviato. I prodotti difettosi vengono estratti, riclassificati, lavorati ulteriormente o eliminati. In caso di post-lavorazione, essi vengono reimmessi nel processo di produzione, saltando i passaggi già eseguiti.

La funzione di tracciabilità consente di velocizzare la produzione, facilitando le consegne just-in-time, con la garanzia di prodotti di qualità. L'RFID è sinonimo di trasparenza, ovvero consente di avere una panoramica completa su tutte le fasi di processo.

Identificazione di prodotti difettosi coi sistemi RFID

L'RFID garantisce l'estrazione di prodotti difettosi che potranno poi essere rilavorati, riclassificati o eliminati.

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