製造工程における不良品製造の防止

ポカヨケによる品質と生産性の向上

ポカヨケ

ポカヨケとは

理想的な製造を行うには高い品質基準を維持することが求められます。このため、稼働中のプロセスにはポカヨケによる不良品管理が配備されます。

それぞれの工程を識別できるように、生産全体の透明化が必要となります。これにより、エラーを防止するための典型的な弱点の瞬時な判断と対策を講じることができます。

これらのことで、生産の安全性、素早い復旧措置、突然の変更要求に直面した際の迅速な調整を可能とします。この透明性と柔軟性は最適なセンサ技術によってもたらされます。

ポカヨケプロセス:識別、実装、チェック


ステップ 1:問題箇所の識別
典型的な不良の原因として、部品の欠落および誤った部品の取付け、不十分な色の評価、誤った取付け手順やマニュアルによるデータ入力や装置の設定が挙げられます。これらを検知、または排除しなければなりません。

典型的なウィークポイント

エラー源、誤った部品および部品の欠落 エラー源、問題のある組立てプロセス エラー源、ネジピッチ エラー源、色使い
すべての部品がそろっていて正しく選択されているか? 部品が正しく取り付けられているか? 完全にネジが切られているか? すべての色が一致しているか?

ステップ 2:不良品識別システムの実装

不良品防止のために、センサと画像認識システムはすべての工程が正常に処理されているかをチェックします。

位置、色、素材の比較

製品の検査と位置のチェックが必要とされる場合、リニア位置センサや測長用センサが使用されます。リニアスケールが工具の正しい位置合わせを監視したり、さらにすべての回転運動を磁気式リニア/ロータリーエンコーダで監視したりします。

光電センサは適切な色、正しい素材あるいは構造の相違を検知します。画像認識システムを使用することにより、様々な検査項目を 1 回の工程で処理できます。画像認識システムは、部品の特徴的部分の検知、位置と寸法の確認、そしてバーコードや2次元コードの識別が可能です。

パターンマッチング合格 パターンマッチング不合格 リニアスケールによる工具の正しい位置合わせの監視 Vision センサ BVS は種々の点検項目を 1 回のチェックステップで処理します
画像認識システムBVSはパターンマッチング(水平、垂直および 360°方向 )により、ベアリングの有無と距離の計測をします。 リニアスケールが工具の正確な位置の監視をします。 ビジョンセンサ BVS は 1 回の工程で様々な検査項目を処理します。

ステップ 3:ズレの管理h4>

検査された製品が規定された値からズレを示した場合、ズレを補完するために後加工、新しい等級設定、不良品廃棄の 3 つの方法が考えられます。これに RFID システムが活用されます。

RFID は全ての工程のあらゆる情報を記録します:全ての材料、使用された機材、日付、場所、工程。これにより、プロセス情報や供給源情報が自動的にデータ化されます。

すべての情報はリアルタイムで確認できます。これにより、プロセス実行中に稼働を止めることなく、追跡とチェックをすることが可能です。不具 合のある製品は良品から 外され、新たな等級設定、後加工、あるいは不良品廃棄されます。後加工の場合、不良品は再び製造プロセスへ戻されますが、既に実行された 工程はスキップされます。

このトレーサビリティがリーン生産方式や、ジャストインタイムの納品を容易にし、製品品質を確実なものにします。なぜなら RFID が透明性を確保することで、あらゆるレベルの製造プロセスを完全に見通すことができるのです。

RFID システムによる不具合のある製品の識別

RFID は不具合のある製品を確実に良品から外し、製品は新たな等級設定、後加工、あるいは不良品廃棄することができます。

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