El proceso Poka Yoke

Puntos débiles típicos

Las fuentes de error típicas son la falta de piezas y piezas incorrectas, una valoración insuficiente de los colores, un proceso de montaje deficiente o incluso las introducciones de datos manuales y los equipos de máquina.

Otros puntos problemáticos

Los pasos de rosca son un problema frecuente en la producción. La falta de los pasos de rosca o pasos de rosca incompletos se pueden producir en tornillos, pernos y orificios roscados.

Una gran dificultad radica también en encontrar el tornillo adecuado para un determinado par y el orden de apriete. Las regulaciones eléctricas de par son un paso en el sentido correcto pero no pueden impedir los problemas. El posicionamiento de herramientas de par ha demostrado tener éxito.

También pueden aparecer fallos en todos los puntos donde se realizan marcaciones o inscripciones manuales. Estos errores se pueden evitar con un sencillo sistema de trazabilidad.

La solución

Para la prevención de fallos es aplicable lo siguiente: Cualquier paso de producción realizado a mano puede dar lugar a un fallo. Esto incluye todos los procesos de montaje y los ajustes de máquinas. En estos sectores se debe asegurar mediante una evaluación que se cumplan los estándares de calidad adecuados como los de la gestión de calidad total (TQM). Por lo general, por cada proceso de montaje se deben llevar a cabo al menos dos comprobaciones de Poka Yoke.

Las particularidades

• Asegurar los estándares de calidad adecuados mediante comprobaciones de Poka Yoke
• Sencillo sistema de trazabilidad para evitar fallos típicos

Los sensores y sistemas de visión de Balluff comprueban que se han realizado correctamente todos los pasos de proceso. Sobre esta base es posible evitar fallos.

Prevención pasiva y activa de fallos

Hay dos métodos para evitar fallos en la producción: la prevención activa y pasiva de fallos.

La prevención pasiva de fallos asegura mediante una codificación mecánica que no se puede ejecutar un proceso de forma defectuosa lo que resulta sumamente eficaz y económico.

En caso de la prevención activa de fallos intervienen sensores y sistemas de visión que comprueban si un paso del proceso ha sido realizado correctamente. Este método es más flexible y permite proporcionar más datos que un dispositivo pasivo. Además es muy fácil integrar los métodos para la trazabilidad. Para la implantación de una prevención activa de fallos se puede utilizar un sensor discreto o analógico, un sensor de color o un sistema basado en la visión.

Implantar sensores

Los sensores disponen de salidas estandarizadas que pueden ser discretas (sí/no) o analógicas (medición). La variante a utilizar varía en función de la tarea que debe asumir en cada caso.
Cada salida se puede procesar de cualquier manera. En este sentido, por ejemplo, es posible activar sencillas lámparas de control, instrumentos de medición o incluso funciones de evacuación para la expulsión o el trabajo de retoque.

Implantar sistemas de visión

Los sistemas basados en la visión se utilizan cuando los sensores convencionales llegan a sus límites. En este sentido se debe diferenciar entre sistemas de visión y sensores de visión.

Los sensores de visión como el sensor de visión BVS de Balluff resultan perfectos para la prevención de fallos. Son sencillos, económicos y flexibles.

Los sistemas de visión brindan ventajas para procesos más complejos como, por ejemplo, el control de robot, el análisis de imágenes, la captación de imágenes y el almacenamiento de imágenes.