Detección basada en sensores

La secuencia de justo a (JIS) es un perfeccionamiento del flujo de materiales justo a tiempo (JIT). JIS es habitual en las líneas de montaje de la fabricación flexible y se encarga de poner a disposición las piezas de montaje correctas en el momento correcto y en el orden correcto.
El orden está sincronizado con el proceso de montaje. Los componentes adecuados se colocan de este modo automáticamente en la posición correcta.

La trazabilidad permite además asegurar la trazabilidad de cada paso de producción y la entrega de los productos en el orden correcto ya que la combinación de RFID con un escáner de códigos de barras múltiples permite captar y monitorizar los productos más fácilmente.

Esta solución se puede integrar fácilmente en procesos existentes y garantiza un control sin fallos de la secuencia.

Las particularidades

• Flujo de materiales con secuencia de justo a
• Entrega con secuencia de justo a de los productos con una combinación de RFID y un escáner de códigos de barras múltiples
• Fácil integración en procesos existentes
• Control sin fallos de la secuencia

La trazabilidad es un componente fijo de la fabricación flexible. Cada pieza fabricada se puede rastrear e identificar. A tal fin se describe el tipo ideal a modo de ejemplo por completo en los datos de ejecución. Si su color es, por ejemplo azul oscuro, el sensor de color debe confirmarlo. En este sentido, los sensores de color o sistemas de visión verifican lo que especifican los datos de ejecución.

Si el objeto comprobado difiere del prototipo predefinido, es posible controlar la desviación con la ayuda de uno de los tres procedimientos siguientes. Para la realización de los procedimientos se utilizan sistemas RFID.

Expulsión

En caso de expulsión se debe destruir o marcar la pieza afectada de tal modo que no sea posible utilizarla en los procesos posteriores. La trazabilidad permite asegurar de forma muy sencilla que las piezas expulsadas realmente salgan del proceso de fabricación.

Nueva clasificación

En algunos casos concretos es posible volver a clasificar los productos que no cumplan o que no cumplan las especificaciones por completo, por ejemplo también como producto B.

Trabajo de retoque

Se puede parar la producción para llevar a cabo el trabajo de retoque para así corregir la pieza afectada directamente in situ. No obstante, este método implica desventajas para toda la fábrica por lo que es mejor preparar una zona para llevar a cabos los trabajos de retoque. Esto es habitual cuando un producto pasa sobre cintas transportadoras por diferentes procesos de montaje. Si se detecta algún fallo, se pueden evitar los procesos posteriores y presentar al técnico de reparaciones la exacta descripción del error. Después de la reparación se puede devolver la pieza retocada al proceso de fabricación gracias a los datos de trazabilidad. Se saltan los pasos ya realizados.

Las particularidades

• Reacciones efectivas frente a posibles desviaciones en cuanto al prototipo predefinido
• Tres procedimientos para el control de las desviaciones

Frecuentes cambios de color en una línea de producción son algo muy habitual en la fabricación flexible. Para el operario es cada vez más difícil asignar correctamente los colores. Es por ello que nuestros sensores True-Color se han convertido en un importante factor de éxito de Poka Yoke ya que los sensores fiables y de fácil manejo permiten detectar perfectamente los diferentes colores y tonalidades.

Para que el proceso se desarrolle correctamente, los sensores True-Color verifican los componentes tanto durante la preparación del suministro como también después de la recepción de la entrega. se requieren varias combinaciones de colores, los sensores comparan los diferentes colores de los diferentes componentes e indican cuando los mismos coinciden.

Las particularidades

• Asignar correctamente colores
• Sensores True-Color fiables y de fácil manejo
• Detectar los más diversos colores y tonalidades
• Verificar los componentes durante la preparación del suministro y después de la recepción de la entrega

Para la mayor parte de las producciones, los sistemas de visión están sobredimensionados: demasiado costosos, demasiado complejos y demasiada funcionalidad. A diferencia de ello, nuestra sensores de visión BVS son fáciles de preparar y sumamente sencillos de manejar. Y su inversión se amortiza rápidamente.

Un solo sensor en vez de muchos sensores diferentes

El sensor de visión BVS es una herramienta sumamente potente para la prevención de fallos en prácticamente todos los sectores de la producción. De forma fiable es capaz de detectar la presencia o la falta de una pieza o característica, además de comprobar su posición y sus dimensiones. Además de todo ello, también asegure el control fiable del código de barras.
Gracias a sus amplias funciones, el sensor de visión BVS se encarga a menudo de las finalidades de muchos sensores diferentes. De este modo supera a muchos otros sensores de su clase.

Incrementar la calidad del producto

Gracias al empleo de nuestros sensores de visión BVS se suprimen las inspecciones manuales tan poco fiables. En vez de con comprobaciones de auditoría, los sensores de visión convencen con controles de calidad al cien por cien con la correspondiente resolución que requiere una inspección de estas características.

Reducir costes

Gracias a las amplias funciones de sensor, usted no necesita las laboriosas soluciones de sensores múltiples. Y al mismo tiempo puede ahorrar en costes. Nuestros sensores de visión BVS le ofrecen una buena relación rendimiento-precio. Elija simplemente entre cuatro modelos con varios niveles de potencia y un único paquete de software que es muy fácil de manejar. Para unos tiempos de preparación cortos y costes de arranque bajos.

Aumentar la productividad

Los controles automatizados de los sensores de visión BVS ayudan a evitar fallos en el proceso y aumentan la velocidad de su producción. La alta resolución de código garantiza una elevada fiabilidad. Y a la vez se reduce al mínimo la lectura errónea de códigos.
La detección de errores a tiempo reduce los tiempos de parada imprevistos y hace que disminuyan los desechos. El aumento de la funcionalidad y flexibilidad reduce además los tiempos de parada planificados.