Nous gardons vos données machine bien en vue
La surveillance permanente du processus garantit une commande et un taux d'utilisation corrects de la production – de plus, vous économisez des coûts. Nos capteurs ne fournissent pas simplement des informations concernant la commande de l'installation. Les données machine acquises servent également d'information aux systèmes maîtres : par exemple pour la logistique et l'approvisionnement, les activités de service planifiées, pour la surveillance statique du processus ou plus généralement pour la documentation.
Les capteurs de processus Balluff développés pour la surveillance des machines peuvent être montés directement dans les processus de production, mais également montés après-coup. Balluff fait la distinction entre les capteurs aptes au diagnostic et les capteurs destinés à la surveillance des processus. Les premiers informent sur leur propre état, tandis que les capteurs destinés à la surveillance des processus sont conçus de manière à contrôler les paramètres ambiants tels que la pression ou la température.
Les capteurs inductifs sont utilisés dans les applications industrielles depuis de nombreuses années. La fonction principale de ces capteurs est la détection d'objets métalliques. Au fil du temps, les capteurs ont constamment évolué et exécutent désormais un large éventail de tâches de diagnostic. Selon la version, les capteurs détectent les courts-circuits dans les câbles raccordés, les endommagements sur la bobine de capteur ou émettent un avertissement lorsque la distance de l'objet à détecter est dans une zone critique.
Dans la métallurgie, ce sont avant tout les capteurs DESINA selon ISO 23570-1 qui sont utilisés. Dans le cas de ces capteurs inductifs, l'état du capteur (autodiagnostic) est visualisé par l'intermédiaire d'une sortie moniteur supplémentaire. Les capteurs Dynamic Sensor Control (capteurs DSC) émettent, outre les signaux de commutation et d'erreur, des messages d'avertissement et/ou de tendance. Grâce aux capteurs, vous êtes avertis en temps réel des écarts de qualité dans la fabrication. Les capteurs inductifs avec technologie IO-Link fournissent en outre des informations supplémentaires, telles que des données concernant la température du capteur. Autre avantage des capteurs inductifs par rapport aux interrupteurs mécaniques : ils sont sans contact, résistant aux courts-circuits, résistant à l'encrassement et sans usure.
Dans les processus d'usinage industriel, les machines doivent être à la bonne température : afin d'obtenir la meilleure qualité de produit possible, la machine et ses composants doivent être continuellement à une température définie et optimale.
Grâce à la surveillance du processus, nos débitmètres thermiques veillent à ce que la température reste constante. Ils sont utilisés pour la mesure de débit, qui repose sur le principe calorimétrique. La température du fluide de process, par exemple le réfrigérant lubrifiant ou le liquide de refroidissement, est augmentée de façon minimale par un petit élément chauffant intégré dans le capteur. Selon la vitesse d'écoulement et la capacité thermique du fluide, il en résulte momentanément un léger changement de température. Un capteur de température intégré fournit les données machine pour analyse à une électronique d'exploitation. Les valeurs sont comparées à une consigne préréglée et signalées par une sortie de signal. Par ce biais, les capteurs de débit peuvent vous avertir en cas de surchauffe de la machine.
Vous pouvez intégrer facilement les débitmètres thermiques grâce à un boîtier de capteur compact. Un type de capteur peut être utilisé pour différents diamètres nominaux de tube. Les capteurs sont résistants à l'usure et économiques, étant donné qu'ils ne génèrent qu'une très faible perte de pression. De plus, ils sont adaptés aux applications difficiles avec des pressions de service élevées allant jusqu'à 100 bar.
Débitmètres thermiques destinés à la surveillance des processus
Rester cool, telle est la devise dans le cas de liquides de refroidissement. Lors du refroidissement de machines et de leurs composants par un circuit de refroidissement, le liquide de refroidissement absorbe de la chaleur. Cette chaleur doit être évacuée par une unité de refroidissement, afin de maintenir constante la température de la machine. Nos capteurs de température fournissent des valeurs mesurées pour la régulation de l'unité de refroidissement. Ces données machine peuvent être également envoyées à des systèmes maîtres à des fins de surveillance du processus. La mesure de température s'effectue directement dans le fluide liquide ou gazeux. Les interfaces sont des signaux analogiques et des points d'action. Les capteurs de processus sont disponibles avec ou sans afficheur pivotant, si bien qu'ils peuvent être installés de manière optimale dans différents emplacements soumis à des contraintes d'espace.
Capteurs de température en contact avec le fluide pour la régulation de l'unité de refroidissement
Les capteurs de pression fournissent les données machine issues du système hydraulique. En outre, vous pouvez également les utiliser pour la surveillance du processus et la détection des erreurs au sein du processus de production. Lors de la surveillance de processus à commande hydraulique, la mesure de la pression présente reflète l'état au sein du circuit de régulation. En raison des cadences souvent élevées, vous recevez une grande quantité de données machine dans un temps très court et pouvez ainsi identifier directement les écarts par rapport à l'état normal.
Les capteurs de pression peuvent également être utilisés pour la mesure hydrostatique du niveau de liquides de process. Ils détectent les variations lentes des niveaux de remplissage et permettent ainsi de déclencher et d'exécuter automatiquement les processus logistiques et d'approvisionnement. Cela permet non seulement de soulager les employés, mais aussi de réduire le risque de ruptures de stock.
Capteurs de pression destinés à la surveillance des processus
Les blocs d'alimentation Heartbeat® Balluff alimentent en tension les capteurs de processus, les actionneurs, les commandes et les interfaces homme-machine, de façon fiable et performante. Spécialement développés pour des applications exigeantes, ils répondent à des normes élevées de qualité, de durabilité et de capacité de diagnostic. Les blocs d'alimentation sont disponibles dans les catégories de puissance 60, 120, 240 et 480 watts. Vous pouvez ajuster leur tension de sortie, celle-ci présente une faible ondulation résiduelle. La fonction "Power-Boost" permet une réserve de puissance de 150 % pour les pointes de consommation. Nos blocs d'alimentation Heartbeat® sont équipés avec des composants de qualité supérieure, disposent d'une grande longévité et d'une surveillance de processus intégrée.
Un indicateur d'état à LED tricolore vous informe continuellement de la situation de charge actuelle de la machine ou de l'installation. Grâce à une surveillance interne continue du processus du bloc d'alimentation, l'utilisateur est averti à temps, avant une défaillance. De plus, l'indicateur indique la sollicitation des appareils internes et la durée de vie restante du bloc d'alimentation. Cela vous permet d'utiliser au mieux la durée de vie de l'appareil. Pour les blocs d'alimentation avec interface IO-Link, la consommation de courant peut être indiquée pour la surveillance du processus. Cela permet également de détecter une augmentation lente de la consommation électrique, par exemple en raison de signes d'usure.
La forme très compacte des blocs d'alimentation Heartbeat® avec boîtier IP20 vous permet un montage simple et économe en ressources en armoire électrique. Des variantes IP67 pour l'alimentation de modules dans des structures décentralisées sont également disponibles.
Blocs d'alimentation Heartbeat® pour la solution d'automatisation exigeante
Blocs d'alimentation Heartbeat® avec interface IO-Link
La technologie RFID est un élément important de la surveillance des processus. L'identification des outils avec cette technologie sans contact est aujourd'hui devenue indispensable dans la production. Grâce à la RFID, il est possible de stocker sans contact des données machine relatives à l'outil, c'est-à-dire des informations spécifiques sur l'outil concerné, sur un support de données solidement relié au porte-outil. Ceci garantit une affectation claire de l'outil à chaque étape du processus.
Les systèmes industriels RFID Balluff BIS C en BF ou BIS M en HF fournissent toujours à la commande numérique des fraiseuses et centres d'usinage les données d'outils correctes. Les paramètres sont enregistrés en continu pendant le chargement et le déchargement de l'outil. Cela permet de contrôler de manière fiable l'utilisation ultérieure de l'outil. De plus, la surveillance des machines par RFID vous permet aujourd'hui de préciser la durée de vie des outils d'usinage utilisés et de les optimiser. Ceci est particulièrement avantageux pour la fabrication en série avec des lots de taille moyenne. L'identification des outils est de plus en plus utilisée à des fins logistiques et d'approvisionnement.
Pour de nombreuses entreprises d'usinage, les outils d'usinage sont des composants importants de la gestion des actifs. La fabrication moderne exige une transparence maximale dans la surveillance des processus. C'est la seule façon de répondre aux exigences élevées en matière de flexibilité et de qualité, et de maintenir les coûts aussi bas que possible. C'est pourquoi la RFID est une technologie clé pour le suivi des pièces.
Système RFID industriel BIS M (13,56 MHz)
Système RFID industriel BIS C (70/455 kHz)
La création, le transport et le traitement des informations sont indispensables dans l'environnement de l'Industrie 4.0. Par conséquent, les capteurs intelligents sur site deviennent de plus en plus importants. Nos capteurs optoélectroniques multifonction enregistrent les états de fonctionnement réels, collectent et traitent les informations. De plus, via l'IO-Link, ils fournissent bien plus de données que le simple signal de commutation.
Le capteur multifonction BOS 21M ADCAP avec lumière rouge est idéal pour positionner de manière optimale vos pièces sur la chaîne de montage. Pour une fonctionnalité optimale, via l'IO-Link, vous pouvez facilement passer d'un mode capteur à l'autre parmi les quatre modes proposés. Vous utilisez ainsi la méthode de détection optimale et la plus fiable pour votre tâche.
Dans le même temps, le capteur transmet également les données de diagnostic. Ainsi, l'évaluation du facteur de luminance fourni vous permet de détecter un encrassement croissant du capteur. Grâce à cela, vous pouvez planifier les tâches de maintenance et de nettoyage, afin que les capteurs soient toujours nettoyés à temps, avant que des défaillances ne se produisent. Par ailleurs, cela vous permet de savoir si les capteurs sont encore réglés de façon optimale après un nettoyage.
Mais le BOS 21M ADCAP peut faire encore plus : C'est ainsi qu'il surveille la luminosité du rayonnement lumineux émis par les LED, si bien que les fausses détections des capteurs sont quasiment exclus. En outre, la fonction de comptage intégrée permet, avec différents modes de comptage et de réinitialisation, de contrôler le nombre de pièces sans effort de programmation supplémentaire dans le système de commande.
Si vos tâches de détection sont plus exigeantes, nous vous proposons nos capteurs optoélectroniques laser haute précision BOS 21M HPL avec de nombreuses fonctions additionnelles. Grâce à différents modes de détection et d'exploitation, ces composants haute performance permettent également de détecter de façon très précise les objets complexes et les détails infimes.
Nos capteurs de pression BSP permettent de déterminer de manière simple les forces de pressage par le biais de la pression hydraulique appliquée.
Vous obtenez ainsi, vous en tant qu'utilisateur de presses hydrauliques, un outil haut de gamme destiné à la surveillance dynamique de ces forces.
Avec la documentation automatique de l'utilisation des moules via RFID, vous pouvez réduire les temps d'immobilisation non planifiés. Un compteur de cycles séparé enregistre tous les cycles de production. Toutes les données sont disponibles sur un support de données, soit directement au niveau du moule, ou au niveau du raccord multiple. Ainsi, vous apercevez l'état du moule directement sur la machine et avez à tout moment un œil sur le cycle de vie du moule actuel.
Après la fermentation, la bière jeune poursuit sa maturation pendant un certain temps dans des réservoirs de stockage, avant qu'elle ne puisse être soutirée. Les capteurs de pression Balluff BSP détectent de façon fiable le niveau de bière dans le réservoir.
Vous découvrirez ici les possibilités offertes par la surveillance des processus à l'aide de données machine via Ethernet TCP/IP sur les systèmes informatiques maîtres. Si vous avez d'autres questions, veuillez utiliser notre formulaire.
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