Nous gardons vos données machine bien en vue

La surveillance des processus garantit la productivité

Les données machine peuvent déterminer l'efficacité et la qualité de la fabrication : Afin de pouvoir planifier à l'avance la maintenance, la réparation ou le remplacement, il est essentiel de disposer d'informations sur l'état des capteurs, la chaîne de processus et les pièces à usiner.

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La surveillance permanente du processus garantit une commande et un taux d'utilisation corrects de la production – de plus, vous économisez des coûts. Nos capteurs ne fournissent pas simplement des informations concernant la commande de l'installation. Les données machine acquises servent également d'information aux systèmes maîtres : par exemple pour la logistique et l'approvisionnement, les activités de service planifiées, pour la surveillance statique du processus ou plus généralement pour la documentation.

Les capteurs de processus Balluff développés pour la surveillance des machines peuvent être montés directement dans les processus de production, mais également montés après-coup. Balluff fait la distinction entre les capteurs aptes au diagnostic et les capteurs destinés à la surveillance des processus. Les premiers informent sur leur propre état, tandis que les capteurs destinés à la surveillance des processus sont conçus de manière à contrôler les paramètres ambiants tels que la pression ou la température.

Capteurs inductifs avec autodiagnostic

Les capteurs inductifs sont utilisés dans les applications industrielles depuis de nombreuses années. La fonction principale de ces capteurs est la détection d'objets métalliques. Au fil du temps, les capteurs ont constamment évolué et exécutent désormais un large éventail de tâches de diagnostic. Selon la version, les capteurs détectent les courts-circuits dans les câbles raccordés, les endommagements sur la bobine de capteur ou émettent un avertissement lorsque la distance de l'objet à détecter est dans une zone critique.

Dans la métallurgie, ce sont avant tout les capteurs DESINA selon ISO 23570-1 qui sont utilisés. Dans le cas de ces capteurs inductifs, l'état du capteur (autodiagnostic) est visualisé par l'intermédiaire d'une sortie moniteur supplémentaire. Les capteurs Dynamic Sensor Control (capteurs DSC) émettent, outre les signaux de commutation et d'erreur, des messages d'avertissement et/ou de tendance. Grâce aux capteurs, vous êtes avertis en temps réel des écarts de qualité dans la fabrication. Les capteurs inductifs avec technologie IO-Link fournissent en outre des informations supplémentaires, telles que des données concernant la température du capteur. Autre avantage des capteurs inductifs par rapport aux interrupteurs mécaniques : ils sont sans contact, résistant aux courts-circuits, résistant à l'encrassement et sans usure.

Les débitmètres thermiques veillent à la stabilité thermique

Dans les processus d'usinage industriel, les machines doivent être à la bonne température : afin d'obtenir la meilleure qualité de produit possible, la machine et ses composants doivent être continuellement à une température définie et optimale.

Grâce à la surveillance du processus, nos débitmètres thermiques veillent à ce que la température reste constante. Ils sont utilisés pour la mesure de débit, qui repose sur le principe calorimétrique. La température du fluide de process, par exemple le réfrigérant lubrifiant ou le liquide de refroidissement, est augmentée de façon minimale par un petit élément chauffant intégré dans le capteur. Selon la vitesse d'écoulement et la capacité thermique du fluide, il en résulte momentanément un léger changement de température. Un capteur de température intégré fournit les données machine pour analyse à une électronique d'exploitation. Les valeurs sont comparées à une consigne préréglée et signalées par une sortie de signal. Par ce biais, les capteurs de débit peuvent vous avertir en cas de surchauffe de la machine.

Vous pouvez intégrer facilement les débitmètres thermiques grâce à un boîtier de capteur compact. Un type de capteur peut être utilisé pour différents diamètres nominaux de tube. Les capteurs sont résistants à l'usure et économiques, étant donné qu'ils ne génèrent qu'une très faible perte de pression. De plus, ils sont adaptés aux applications difficiles avec des pressions de service élevées allant jusqu'à 100 bar.

Débitmètres thermiques destinés à la surveillance des processus

Capteurs de température en contact avec le fluide

Rester cool, telle est la devise dans le cas de liquides de refroidissement. Lors du refroidissement de machines et de leurs composants par un circuit de refroidissement, le liquide de refroidissement absorbe de la chaleur. Cette chaleur doit être évacuée par une unité de refroidissement, afin de maintenir constante la température de la machine. Nos capteurs de température fournissent des valeurs mesurées pour la régulation de l'unité de refroidissement. Ces données machine peuvent être également envoyées à des systèmes maîtres à des fins de surveillance du processus. La mesure de température s'effectue directement dans le fluide liquide ou gazeux. Les interfaces sont des signaux analogiques et des points d'action. Les capteurs de processus sont disponibles avec ou sans afficheur pivotant, si bien qu'ils peuvent être installés de manière optimale dans différents emplacements soumis à des contraintes d'espace.

Capteurs de température en contact avec le fluide pour la régulation de l'unité de refroidissement

Capteurs de pression destinés à la surveillance des processus dans le domaine de l'hydraulique

Les capteurs de pression fournissent les données machine issues du système hydraulique. En outre, vous pouvez également les utiliser pour la surveillance du processus et la détection des erreurs au sein du processus de production. Lors de la surveillance de processus à commande hydraulique, la mesure de la pression présente reflète l'état au sein du circuit de régulation. En raison des cadences souvent élevées, vous recevez une grande quantité de données machine dans un temps très court et pouvez ainsi identifier directement les écarts par rapport à l'état normal.

Les capteurs de pression peuvent également être utilisés pour la mesure hydrostatique du niveau de liquides de process. Ils détectent les variations lentes des niveaux de remplissage et permettent ainsi de déclencher et d'exécuter automatiquement les processus logistiques et d'approvisionnement. Cela permet non seulement de soulager les employés, mais aussi de réduire le risque de ruptures de stock.

Capteurs de pression destinés à la surveillance des processus

Blocs d'alimentation Heartbeat® avec fonction de diagnostic

Les blocs d'alimentation Heartbeat® Balluff alimentent en tension les capteurs de processus, les actionneurs, les commandes et les interfaces homme-machine, de façon fiable et performante. Spécialement développés pour des applications exigeantes, ils répondent à des normes élevées de qualité, de durabilité et de capacité de diagnostic. Les blocs d'alimentation sont disponibles dans les catégories de puissance 60, 120, 240 et 480 watts. Vous pouvez ajuster leur tension de sortie, celle-ci présente une faible ondulation résiduelle. La fonction "Power-Boost" permet une réserve de puissance de 150 % pour les pointes de consommation. Nos blocs d'alimentation Heartbeat® sont équipés avec des composants de qualité supérieure, disposent d'une grande longévité et d'une surveillance de processus intégrée.

Un indicateur d'état à LED tricolore vous informe continuellement de la situation de charge actuelle de la machine ou de l'installation. Grâce à une surveillance interne continue du processus du bloc d'alimentation, l'utilisateur est averti à temps, avant une défaillance. De plus, l'indicateur indique la sollicitation des appareils internes et la durée de vie restante du bloc d'alimentation. Cela vous permet d'utiliser au mieux la durée de vie de l'appareil. Pour les blocs d'alimentation avec interface IO-Link, la consommation de courant peut être indiquée pour la surveillance du processus. Cela permet également de détecter une augmentation lente de la consommation électrique, par exemple en raison de signes d'usure.

La forme très compacte des blocs d'alimentation Heartbeat® avec boîtier IP20 vous permet un montage simple et économe en ressources en armoire électrique. Des variantes IP67 pour l'alimentation de modules dans des structures décentralisées sont également disponibles.

Blocs d'alimentation Heartbeat® pour la solution d'automatisation exigeante
Blocs d'alimentation Heartbeat® avec interface IO-Link

Identification d'outils avec RFID

La technologie RFID est un élément important de la surveillance des processus. L'identification des outils avec cette technologie sans contact est aujourd'hui devenue indispensable dans la production. Grâce à la RFID, il est possible de stocker sans contact des données machine relatives à l'outil, c'est-à-dire des informations spécifiques sur l'outil concerné, sur un support de données solidement relié au porte-outil. Ceci garantit une affectation claire de l'outil à chaque étape du processus.

Les systèmes industriels RFID Balluff BIS C en BF ou BIS M en HF fournissent toujours à la commande numérique des fraiseuses et centres d'usinage les données d'outils correctes. Les paramètres sont enregistrés en continu pendant le chargement et le déchargement de l'outil. Cela permet de contrôler de manière fiable l'utilisation ultérieure de l'outil. De plus, la surveillance des machines par RFID vous permet aujourd'hui de préciser la durée de vie des outils d'usinage utilisés et de les optimiser. Ceci est particulièrement avantageux pour la fabrication en série avec des lots de taille moyenne. L'identification des outils est de plus en plus utilisée à des fins logistiques et d'approvisionnement.

Pour de nombreuses entreprises d'usinage, les outils d'usinage sont des composants importants de la gestion des actifs. La fabrication moderne exige une transparence maximale dans la surveillance des processus. C'est la seule façon de répondre aux exigences élevées en matière de flexibilité et de qualité, et de maintenir les coûts aussi bas que possible. C'est pourquoi la RFID est une technologie clé pour le suivi des pièces.

Système RFID industriel BIS M (13,56 MHz)
Système RFID industriel BIS C (70/455 kHz)

Exemples d'application Monitoring

Transparence intégrale des données à tout moment

Un outil haut de gamme pour la surveillance dynamique de la force de pressage

Mold-ID – Utilisation des moules à pleine capacité

Détection de niveau dans les réservoirs de stockage

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Vous découvrirez ici les possibilités offertes par la surveillance des processus à l'aide de données machine via Ethernet TCP/IP sur les systèmes informatiques maîtres. Si vous avez d'autres questions, veuillez utiliser notre formulaire.