Monitoriamo i vostri dati macchina

Il monitoraggio di processo garantisce produttività

I dati macchina possono essere decisivi per l’efficienza e la qualità della produzione: per poter pianificare in modo preventivo sostituzioni e manutenzione, ordinaria e straordinaria, è infatti essenziale ottenere informazioni sullo stato della sensoristica, sulla catena di processo e sui pezzi prodotti.

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La sorveglianza permanente di processo consente di gestire correttamente la produzione e di sfruttarla in maniera ottimale, oltre a ridurre i costi. I nostri sensori non forniscono soltanto informazioni per il comando dell’impianto. Nei sistemi subordinanti, i dati macchina così ottenuti fungono anche da informazioni: ad esempio, per logistica ed acquisti, per attività di assistenza pianificate, per la sorveglianza statica di processo o anche, più in generale, a scopo di documentazione.

I sensori di processo ed i sistemi Balluff sviluppati per la sorveglianza macchine sono direttamente integrabili nei processi produttivi, o anche installabili successivamente. In tale ambito, Balluff distingue fra sensori con funzionalità diagnostica e sensori per sorveglianza di processo. I primi forniscono informazioni sul loro stesso stato, mentre i sensori per sorveglianza di processo sono concepiti per controllare stati ambiente: ad esempio, pressione o temperatura.

Sensori induttivi con autodiagnostica

Ormai da molti anni, i sensori induttivi vengono impiegati in molte applicazioni industriali. La principale funzione di tali sensori consiste nel rilevare oggetti metallici. Nel corso del tempo, tuttavia, questi sensori si sono costantemente evoluti ed oggi svolgono numerosi compiti di diagnostica. In base alla versione, i sensori riconoscono cortocircuiti all’interno dei cavi di collegamento o danni alla bobina del sensore stesso; oppure, segnalano quando la distanza dell’oggetto da rilevare si trova in una zona critica.

Nella lavorazione del metallo, vengono prevalentemente impiegati sensori DESINA secondo ISO 23570-1. In tali sensori induttivi, lo stato del sensore (autodiagnostica) viene visualizzato mediante un’uscita monitor supplementare. I sensori Dynamic Sensor Control, o più in breve sensori DSC, oltre ai segnali di commutazione e di errore, emettono messaggi di avviso e di tendenza. Mediante la sensoristica, essi rilevano in tempo reale eventuali discrepanze qualitative nella produzione. I sensori induttivi con tecnologia IO-Link, oltre a tutto questo, forniscono ulteriori informazioni: ad esempio, dati sulla temperatura del sensore. Rispetto agli interruttori meccanici, i sensori induttivi offrono inoltre un ulteriore vantaggio: tali apparecchi sono senza contatto, resistenti a cortocircuiti ed esenti da usura.

I flussostati termici assicurano stabilità di misura

Nei processi di lavorazione industriale, al fine di ottenere prodotti della qualità più elevata possibile, la macchina ed i relativi componenti devono costantemente trovarsi in una ben definita temperatura ottimale.

Grazie alla sorveglianza di processo, i nostri flussostati termici mantengono costante la temperatura. Tali apparecchi vengono impiegati nella misurazione di flusso basata sul principio della calorimetria. Con tale metodo, la temperatura del fluido di processo, ad esempio di un lubrorefrigerante o dell’acqua di raffreddamento, viene impercettibilmente incrementata da un piccolo termoelemento integrato nel sensore. In base alla velocità di scorrimento e alla capacità termica del fluido, ne risulta una breve e ridotta variazione di temperatura. Un sensore di temperatura integrato fornisce i dati macchina da analizzare ad un’apposita elettronica dedicata; i valori vengono confrontati con un valore nominale predefinito e segnalati mediante un’uscita sul connettore. In tale modo, i sensori di flusso possono ad esempio segnalare un surriscaldamento della macchina.

Grazie alla loro compatta custodia, i flussostati termici sono agevolmente integrabili; inoltre, uno stesso tipo di sensore si può utilizzare per diversi diametri interni di tubi. I sensori hanno un basso grado di usura e sono convenienti, causando soltanto una lieve perdita di pressione. Inoltre, essi sono idonei anche alle gravose applicazioni con elevate pressioni d’esercizio, sino a 100 bar.

Flussostati termici per sorveglianza di processo

Sensori di temperatura a contatto con i fluidi

Tra i fluidi refrigeranti, vale una regola: saper mantenersi freddi. Nella refrigerazione delle macchine e dei relativi componenti mediante un apposito circuito, il liquido refrigerante assorbe il calore, che va poi dissipato mediante un gruppo refrigerante, al fine di mantenere costante la temperatura della macchina. I nostri sensori di temperatura forniscono valori di misura per la regolazione del gruppo refrigerante. Tali dati macchina possono anche essere inviati a sistemi subordinanti, a scopo di sorveglianza di processo. La temperatura viene misurata direttamente in fluidi allo stato liquido o gassoso; le interfacce sono costituite da segnali analogici e punti di commutazione. I sensori di processo sono disponibili con o senza display ruotabile, per renderli installabili al meglio nelle diverse condizioni di spazio.

Sensori di temperatura a contatto con i fluidi per regolazione del gruppo refrigerante

Sensori di pressione per sorveglianza di processo nell’idraulica

I sensori di pressione forniscono dati macchina provenienti dal sistema idraulico; inoltre, possono impiegare tali dati anche per sorveglianza di processo e riconoscimento errori all’interno del processo produttivo. Nella sorveglianza di processi a comando idraulico, la misurazione della pressione presente rispecchia lo stato all’interno del circuito di regolazione. Poiché le frequenze di clock sono spesso elevate, otterrete in tempi brevissimi una grande quantità di dati macchina, potendo così identificare eventuali discrepanze rispetto allo stato normale.

Inoltre, i sensori di pressione sono utilizzabili per misurazione idrostatica di livello dei liquidi di processo. Potendo riconoscere lente variazioni di livello, consentono di avviare ed eseguire in modo automatico processi logistici e di acquisto. Il che, oltre ad agevolare il lavoro ai collaboratori, riduce il rischio di scorte errate.

Sensori di pressione per sorveglianza di processo

Alimentatori Heartbeat® con funzionalità diagnostica

Gli alimentatori Heartbeat® di Balluff alimentano elettricamente sensori di processo, attuatori, unità di comando e Human-Machine Interfaces, in modo efficiente ed affidabile. Espressamente sviluppati per applicazioni impegnative, rispondono ad elevati requisiti di qualità, durevolezza e capacità diagnostica. Gli alimentatori sono disponibili nelle categorie di potenza da 60, 120, 240 e 480 watt. La tensione in uscita è regolabile e presenta una ridotta ondulazione residua; la funzione Power Boost consente una riserva di potenza del 150% per i picchi di carico. I nostri alimentatori Heartbeat®, equipaggiati con componenti di qualità, sono molto durevoli ed offrono una sorveglianza di processo integrata.

Un apposito indicatore di stato a LED a tre colori informa costantemente sullo stato di carico della macchina, o dell’impianto; la costante sorveglianza di processo interna all’alimentatore provvede ad avvisare per tempo prima che si verifichi un guasto. Inoltre, l’indicatore mostra il grado di sollecitazione delle apparecchiature interne e la durata residua dell’alimentatore, per consentirvi di sfruttare al meglio la durata utile dell’apparecchio. Gli alimentatori con interfaccia IO-Link consentono inoltre di indicare il consumo elettrico attuale, per la sorveglianza di processo: potrete così riconoscere anche un lento incremento di tale consumo, causato, ad esempio, da un principio di usura.

Grazie alla struttura molto compatta degli alimentatori Heartbeat®, con custodia IP20, potrete agevolmente installarli in un quadro elettrico, risparmiando risorse. Potrete altresì ottenere varianti IP67, per l’alimentazione di moduli in strutture decentralizzate.

Alimentatori Heartbeat® per soluzioni di automazione impegnative
Alimentatori Heartbeat® con interfaccia IO-Link

Identificazione utensili con RFID

Nella sorveglianza di processo, un elemento essenziale è costituito dal principio RFID. Nei moderni sistemi di produzione, l’identificazione utensili con tale tecnologia senza contatto è ormai imprescindibile. Il principio RFID consente di memorizzare senza contatto dati macchina rilevanti per gli utensili, ossia informazioni specifiche sull’utensile del caso; il tutto su un apposito supporto dati, fissato sul portautensile. Ciò assicura un’assegnazione univoca dell’utensile in ciascuna fase di processo.

I sistemi RFID industriali Balluff, BIS C in LF, oppure BIS M in HF, forniscono sempre i corretti dati utensili all’unità di comando CNC di fresatrici e centri di lavorazione. I parametri vengono costantemente registrati in fase di carico e scarico dell’utensile, regolando in maniera affidabile l’ulteriore impiego dell’utensile stesso. Oggi, inoltre, la sorveglianza macchine con RFID vi consente di stabilire ed ottimizzare la vita di alcuni utensili di lavorazione utilizzati: ciò risulta vantaggioso, in particolare, nella produzione di serie in lotti di medie dimensioni. Inoltre, l’identificazione utensili viene sempre più utilizzata anche per scopi logistici e di acquisto.

Per molte aziende di asportazione truciolo, gli utensili di lavorazione sono cruciali ai fini dell’Asset Management. La moderna produzione richiede massima trasparenza nella sorveglianza di processo: soltanto in questo modo si può adempiere agli elevati requisiti di flessibilità e qualità, contenendo il più possibile i costi. Il principio RFID è, quindi, una tecnologia chiave nel tracciamento dei pezzi.

Industrial RFID-System BIS M (13,56 MHz)
Industrial RFID-System BIS C (70/455 kHz)

Esempi applicativi per l’ambito Monitoring

Trasparenza completa dei dati in ogni momento

Uno strumento di qualità per la sorveglianza dinamica delle forze di pressatura

Mold-ID, per uno sfruttamento ottimale degli utensili

Rilevamento di livello in serbatoi di conservazione

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Scoprite qui le possibilità che vi offre la sorveglianza di processo tramite dati macchina inviati, via Ethernet TCP/IP, a sistemi informatici subordinanti. Se vi occorrono ulteriori informazioni, utilizzate il nostro modulo.