Nadzorowanie procesu zapewnia wysoką produktywność

Parametry maszyny mogą decydować o efektywności i jakości produkcji.Zapewnienie kontroli z wyprzedzeniem umożlwia zaplanowanie prac serwisowych, przeglądów lub wymiany produktów. Na kontrolę parametrów maszyn wpływa również stan czujników oraz łańcuch procesu.

We monitor your machines (plik PDF)

Ciągła kontrola procesu gwarantuje prawidłowe sterowanie i wykorzystanie mocy produkcyjnych - a ponad to zapewnia oszczędność kosztów. Nasze czujniki dostarczają nie tylko informacji dotyczących sterowania urządzeń. Pozyskane parametry maszyn służą również jako informacje dla nadrzędnych systemów: na przykład dla logistyki i zamówień, planowanych aktywności serwisu, statycznej kontroli procesu lub ogólnie w celach dokumentacyjnych.

Czujniki procesowe i systemy Balluff skonstruowane do kontroli maszyn mogą być wbudowywane bezpośrednio w procesy produkcyjne lub stanowić doposażenie. Balluff wyróżnia czujniki diagnostyczne oraz czujniki do kontroli procesów. Pierwsze informują o swoim własnym stanie, podczas gdy czujniki do kontroli procesu skonstruowane są do tego, by kontrolować stan otoczenia, jak na przykład ciśnienie lub temperaturę.

Czujniki indukcyjne z samodiagnozą

Czujniki indukcyjne stosowane są w przemyśle już od wielu lat. Główną funkcją tych czujników jest wykrywanie metalowych obiektów. Z biegiem czasu czujniki otrzymywały nowe funkcjonalności spełniając tym samym różnorodne zadania diagnostyczne. W zależności od wyposażenia czujniki rozpoznają zwarcia w podłączonych przewodach, uszkodzenia na cewce czujnika lub sygnalizują, gdy odległość wykrywanego obiektu jest w krytycznym zakresie.

W przemyśle obróbki metalu stosowane są przede wszystkim czujniki DESINA zgodne z ISO 23570-1. W przypadku tych czujników indukcyjnych status czujnika (samodiagnoza) przedstawiana jest za pomocą dodatkowego wyjścia monitorującego. Czujniki Dynamic-Sensor-Control, w skrócie czujniki DSC, generują oprócz sygnałów przełączania i błędów, dodatkowo komunikaty ostrzegawcze lub komunikaty o trendzie. Za pomocą czujników w czasie rzeczywistym dostrzeżesz odchylenia w jakości produkcji. Czujniki indukcyjne z technologią IO-Link dostarczają ponadto dalsze informacje, jak na przykład dane dotyczące temperatury czujnika. Zaleta wszystkich czujników indukcyjnych w stosunku do przełączników mechanicznych to m.in. bezdotykowe, odporne na zwarcia, odporne na zanieczyszczenia i nie podlegają zużyciu.

Termiczne czujniki przepływu zapewniają stabilność temperaturową

W przypadku procesów obróbki przemysłowej, aby osiągnąć najwyższą możliwą jakość produktu, maszyny i ich komponenty muszą utrzymywać określoną, optymalną temperaturę.

Nasze termiczne czujniki przepływu zapewniają kontrolę produkcji po to, by zapewnić stałą temperaturę procesu. Stosowane są przy pomiarze przepływu, opartym o zasadę kalorymetryczną. Temperatura medium procesowego, a więc środka chłodząco-smarującego lub płynu chłodzącego, zwiększana jest w minimalnym stopniu za pomocą niewielkiego, wbudowanego w czujnik elementu grzewczego.W zależności od prędkości przepływu i pojemności cieplnej medium następuje krótka i niewielka zmiana temperatury. Wbudowany czujnik temperatury dostarcza parametry maszyny do analizy przez procesor. Wartości porównywane są ze wstępnie ustawioną wartością zadaną i przekazywane za pośrednictwem wyjścia sygnału. Dzięki temu czujniki przepływu mogą ostrzec Cię przed przegrzaniem maszyny.

Termiczne czujniki przepływu można zamontować w prosty sposób poprzez kompaktową obudowę czujnika. Jeden typ czujnika może być wykorzystywany do rur o różnych średnicach. Czujniki podlegają niewielkiemu użyciu i są ekonomiczne, ponieważ powodują bardzo niewielką utratę ciśnienia. Ponadto nadają się do zastosowań w trudnych warunkach przy wysokich ciśnieniach roboczych do 100 bar.

Termiczne czujniki przepływu do kontroli procesów

Czujniki temperatury przeznaczone do kontaktu z medium

Oczywiste jest to , że od mediów chłodzących wymaga się, by pozostawały chłodne. Przy chłodzeniu maszyn lub ich podzespołów ciecz chłodząca odbiera ciepło za pośrednictwem obiegu chłodzenia. To ciepło musi zostać odprowadzone za pomocą agregatu chłodniczego, aby utrzymać temperaturę maszyny na stałym poziomie. Nasze czujniki temperatury dostarczają wartości pomiarowych do regulacji agregatu chłodniczego. W celu nadzorowania procesu parametry maszyny mogą być wysyłane również do nadrzędnych systemów. Pomiar temperatury odbywa się bezpośrednio w mediach ciekłych lub gazowych. Interfejsami są sygnały analogowe i punkty przełączania. Czujniki procesu dostępne są z obrotowym wyświetlaczem lub bez niego, dzięki czemu można je optymalnie zainstalować w różnych warunkach przestrzennych.

Czujniki temperatury do kontaktu z mediami do regulacji agregatów chłodniczych

Czujniki ciśnienia do kontroli procesów w hydraulice

Czujniki ciśnienia dostarczają parametry maszyny ustalone w układzie hydraulicznym. Ponadto można je stosować również do kontroli procesu i rozpoznawania błędów w procesach produkcyjnych. W przypadku kontroli procesów sterowanych hydraulicznie pomiar obecnego ciśnienia informuje o stanie wewnątrz obwodu regulacyjnego. Wysoka częstotliwość cykli w krótki czasie dostracza dużą ilość danych maszynowych, umożliwia to bezpośrednie zidentyfikowanie odchylenie od normy.

Czujniki ciśnienia mogą być ponadto stosowane do hydrostatycznego pomiaru poziomu cieczy procesowych. Rozpoznają zmieniające się powoli poziomy i umożliwiają automatyczne wyzwalanie i przeprowadzanie procesów logistycznych i zamówieniowych. Odciąża to nie tylko pracowników, lecz redukuje również ryzyko braku zapasów.

Czujniki ciśnienia do kontroli procesów

Zasilacze Heartbeat® z funkcją diagnozy

Zasilacze HEARTBEAT® marki Balluff niezawodnie i efektywnie zasilają napięciem czujniki procesowe, elementy wykonawcze, sterowania oraz interfejsy człowiek-maszyna. Skonstruowane specjalnie z myślą o wymagających aplikacjach, spełniają wysokie wymogi pod względem jakości, żywotności i zdolności do diagnozy. Zasilacze dostępne są w klasach mocy 60, 120, 240 i 480 watów. Napięcie wyjściowe o niewielkich tętnieniach resztkowych można regulować. Funkcja Power-Boost zapewnia 150-procentową rezerwę mocy przy skokach zapotrzebowania. Nasze zasilacze HEARTBEAT® wyposażone są w podzespoły wysokiej jakości, charakteryzują się długą żywotnością i posiadają zintegrowaną funkcję kontroli procesu.

Trójkolorowy diodowy wskaźnik stanu informuje Cię na bieżąco o aktualnym obciążeniu maszyny lub urządzenia. Dzięki ciągłej, wewnętrznej kontroli parametrów procesowych zasilacza w porę następuje ostrzeżenie przed awarią. Ponadto wskaźnik informuje o obciążeniu poszczególnych urządzeń i pozostałej żywotności zasilacza. Dzięki temu można świetnie wykorzystać żywotność urządzenia. W przypadku zasilaczy z interfejsem IO-Link istnieje możliwość przesyłania aktualnego zużycia prądu w celu nadzorowania procesu. Dzięki temu można rozpoznać również powolny wzrost zużycia prądu, który występuje na przykład na skutek objawów zużycia podzespołów.

Bardzo cienka konstrukcja zasilaczy Heartbeat® w obudowie IP20 umożliwi Ci prosty montaż w szafie sterowniczej. Dostępne są również warianty IP67 do zasilania modułów w strukturach znajdujących się poza szafą sterowniczą.

Zasilacze HEARTBEAT® do wymagających rozwiązań dla automatyki

Zasilacze Heartbeat® z interfejsem IO-Link

Identyfikacja narzędzi za pomocą RFID

Ważnym elementem nadzorowania procesów jest RFID. Nie można już sobie dzisiaj wyobrazić produkcji bez identyfikacji narzędzi za pomocą tej bezdotykowej technologii. RFID umożliwia bezdotykowe zapisywanie istotnych dla narzędzia parametrów maszyny, a więc specjalnych informacji o danym narzędziu na nośniku danych, który jest na stałe połączony z uchwytem narzędziowym. Dzięki temu zapewnione jest jednoznaczne przyporządkowanie narzędzia do każdej fazy procesu.

Przemysłowe systemy RFID BIS C w LF lub BIS M w HF marki Balluff dostarczają zawsze prawidłowe dane narzędzi sterowaniom CNC we frezarkach i centrach obróbczych. Parametry zapisywane są ciągle przy zwrocie i pobieraniu narzędzi. Dzięki temu można odpowiednio zaplanować dalsze użytkowanie narzędzia. Ponadto nadzorowanie maszyny za pomocą RFID otwiera dziś możliwość podawania czasu żywotności stosowanych narzędzi obróbczych i jego optymalizacji. Stanowi to szczególną zaletę zwłaszcza przy produkcji średnich partii produktów. Coraz częściej możliwość identyfikacji narzędzi wykorzystywana jest dziś również do celów logistycznych i zamówieniowych.

Dla wielu zakładów zajmujących się obróbką skrawaniem narzędzia obróbcze są istotnym składnikiem zarządzania aktywami. Nowoczesna produkcja wymaga maksymalnej przejrzystości pod względem nadzorowania procesów. Tylko w ten sposób można spełnić wysokie wymagania elastyczności i jakości oraz utrzymać możliwie niskie koszty. Dlatego RFID jest kluczową technologią przy śledzeniu przedmiotów obrabianych.

Przemysłowy system RFID BIS M (13,56 MHz)

Przemysłowy system RFID BIS C (70/455 kHz)

Przykłady zastosowań w monitoringu

  • Pełna przejrzystość danych w każdej chwili

    Pozycjonowanie przedmiotów obrabianych przy montażu

    Inteligentna diagnostyka zwiększa niezawodność

    Generowanie, przesyłanie i przetwarzanie informacji to nieodzowne atrybuty Przemysłu 4.0. Inteligentne czujniki na miejscu stają się więc coraz ważniejsze. Nasze optoelektroniczne czujniki wielofunkcyjne rejestrują rzeczywiste stany robocze, gromadzą i przetwarzają informacje. Ilość danych przekazywanych za pośrednictwem IO-Link jest przy tym o wiele większa niż w przypadku zwykłego sygnału przełączającego.

    Wielofunkcyjny czujnik BOS 21M ADCAP na światło czerwone jest idealnym rozwiązaniem do optymalnego pozycjonowania obrabianych przedmiotów przy montażu. W celu wyboru najlepszej funkcji w danej chwili możesz komfortowo przełączać pomiędzy czterema trybami czujnika za pomocą IO-Link. Dzięki temu możesz korzystać zawsze z najlepszej i najbardziej niezawodnej metody rozpoznawania dla Twojego zadania.

    Równocześnie czujnik przesyła również dane diagnostyczne. W ten sposób analiza dostarczonej wartości światła odbitego pozwala na stwierdzenie postępującego zanieczyszczenia czujnika. Dzięki temu możesz zaplanować czyszczenie i konserwację w taki sposób, aby czujniki zawsze czyszczone były w porę, zanim dojdzie do awarii. Ponadto będziesz wiedział również, czy czujniki po czyszczeniu są ciągle optymalnie wyregulowane.

    Ale BOS 21M ADCAP potrafi jeszcze więcej: kontroluje intensywność świecenia i jasność promienia diodowego źródła światła, tak iż nieprawidłowe przełączenia przez czujnik są prawie wykluczone. Ponadto wbudowana funkcja zliczania z różnymi trybami zliczania i resetowania pozwala kontrolować liczbę sztuk bez poświęcania dodatkowego czasu na programowanie sterowania.

    Jeśli zadania związane z wykrywaniem przedmiotów są bardziej wymagające, mamy w ofercie optoelektroniczny laser High-Precision BOS 21M HPL z mnóstwem funkcji dodatkowych. Dzięki różnym trybom rozpoznawania i analizowania za pomocą tego urządzenia o bardzo wysokiej dokładności można wykrywać również skomplikowane obiekty i najdrobniejsze detale.

  • Wysokiej jakości narzędzie do dynamicznej kontroli siły nacisku

    Za pomocą naszych czujników nacisku BSP można mierzyć siły nacisku w łatwy sposób za pośrednictwem występującego ciśnienia hydraulicznego.

    Użytkownicy pras hydraulicznych uzyskują w ten sposób wysokiej jakości narzędzie do dynamicznej kontroli tych sił.

    Najważniejsze cechy

    • Idealne dla użytkowników pras hydraulicznych
    • Wysokiej jakości narzędzie do dynamicznej kontroli sił nacisku
    Dynamiczna kontrola siły nacisku

  • Mold-ID – optymalne wykorzystanie narzędzi

    Dzięki wykorzystaniu RFID automatyczna dokumentacja narzędzi może przyczynić się do zredukowania nieplanowanych przestojów. Osobny licznik zarejestruje wszystkie cykle produkcyjne. Wszystkie dane dostępne są na nośniku danych albo bezpośrednio przy narzędziu albo przy wielozłączu. Dzięki temu będziesz mógł sprawdzić stan narzędzia bezpośrednio przy maszynie oraz w każdej chwili sprawdzić wykorzystywane narzędzie.

    Najważniejsze cechy

    • aktualna informacja o stanie narzędzia
    • mobilny odczyt danych za pomocą smartfona lub ręcznego czytnika RFID
    Optymalne wykorzystanie narzędzi za pomocą Mold-ID

  • Ustalanie poziomu w zbiornikach magazynowych

    Po procesie fermentacji młode piwo przebywa jeszcze przez pewien czas w zbiorniku magazynowym, zanim zostanie rozlane. Czujniki ciśnienia Balluff BSP niezawodnie ustalają poziom w zbiorniku.

    Najważniejsze cechy

    • obudowa ze stali nierdzewnej, stopień ochrony IP69K, zgodność z FDA
    • możliwość kontroli ciśnienia hydrostatycznego również przy umieszczeniu w niewielkiej odległości od zbiornika
    • dostępna wersja z IO-Link
    • dostępne przyłącze procesowe zapewniające wysoką higienę
    Ustalanie poziomu w zbiornikach magazynowych

We monitor your machines

Odkryj możliwości, jakie daje Ci nadzorowanie procesów za pomocą parametrów maszyny przez Ethernet TCP/IP w nadrzędnych systemach IT. Jeśli masz pytania skorzystaj proszę z naszego formularza.