Procesos de sujeción fiables y menos tiempos de inactividad gracias a los sensores ultrasónicos

DMG Mori apuesta por la innovadora tecnología de sensores de Balluff para dispositivos de sujeción inteligentes para el mecanizado de piezas de trabajo

Industria:Ingeniería mecánica / máquinas herramientaCliente:DMG MORI Pfronten GmbH

DMG Mori, uno de los principales fabricantes de máquinas-herramienta, produce en su planta de Pfronten más de 50 tipos de máquinas para diversas industrias, como la automovilística y la aeroespacial. Para satisfacer los crecientes requisitos y la complejidad de los componentes, la empresa confía en el sensor ultrasónico para cilindros hidráulicos de carrera corta de Balluff, que permite un mecanizado seguro y sin colisiones y aumenta la calidad de los componentes. La colaboración con Balluff ayuda a DMG Mori a desarrollar soluciones de fabricación innovadoras y eficientes y a garantizar una ventaja competitiva.

La situación

DMG Mori es un fabricante de máquinas-herramienta de alta precisión y está presente en 44 países. DMG MORI combina cuatro pilares para la producción eficiente y sostenible del futuro bajo el concepto Machining Transformation (MX): integración de procesos, automatización, transformación digital (DX) y transformación verde (GX). En la planta de Pfronten se fabrican centros de fresado y fresado-torneado para el mecanizado integral de piezas. La gama de productos abarca desde la versátil serie monoBLOCK hasta las máquinas XXL para componentes de hasta 150 toneladas de peso. DMG Mori también ofrece a sus clientes soluciones llave en mano con innovadores conceptos de mecanizado y sujeción. Los clientes proceden de los sectores más diversos, como matricería, ingeniería mecánica, automoción, medicina, energía, talleres, semiconductores y aeroespacial.

El reto

Los requisitos cambiantes del mercado y los componentes cada vez más complejos exigen un desarrollo continuo de los productos y tecnologías de DMG Mori. En particular, la integración de procesos ofrece un enorme potencial para una producción eficiente. El reto consiste en desarrollar máquinas que no sólo trabajen de forma eficiente y precisa, sino que también permitan combinar las funciones de torneado, fresado y rectificado. Esto ahorra recursos y energía porque el cliente puede producir piezas acabadas con menos máquinas. Esta creciente automatización de los procesos requiere más información de la máquina: ¿Se ha insertado el componente correcto? ¿Se ha sujetado correctamente el componente? ¿Se puede mecanizar un punto de sujeción? ¿Se puede retirar el componente automáticamente?

La solución

Para superar estos retos, DMG Mori utiliza desde hace unos dos años el sensor ultrasónico BFD para cilindros hidráulicos de carrera corta de Balluff. Este sensor se utiliza tanto en las máquinas como en la mesa de la máquina para garantizar una sujeción fiable de los componentes del cliente.

La supervisión de la carrera en el dispositivo de sujeción utilizado permite un mecanizado seguro y sin colisiones de la pieza y facilita la carga automática de la pieza mediante robots. Mediante la supervisión de la carrera del pistón, se puede determinar la posición exacta del elemento de sujeción, lo que evita colisiones con el husillo de la máquina o con una pinza de robot.

El uso del sensor ultrasónico BFD permite evitar averías en la máquina y daños en el sistema correspondiente. Además, la información del sensor ayuda a aumentar la calidad de los componentes reduciendo las tasas de rechazo.

La colaboración con Balluff es muy estrecha y cooperativa, apreciándose especialmente la rapidez de respuesta y la fiabilidad de las consultas. Los pasos futuros con Balluff incluyen la estandarización de la monitorización de carrera para dispositivos de sujeción inteligentes y el uso de los sensores en centros de fresado/torneado.

Gracias a su reducido tamaño, el sensor puede integrarse fácilmente en el dispositivo de sujeción. Con la salida de datos de posición del pistón y los datos IO-Link adicionales, garantiza la fiabilidad del proceso.

Christoph Köhler, echnology Engineering, DMG Mori

Las ventajas de los sensores ultrasónicos para cilindros hidráulicos de carrera corta

Máxima precisión: supervisión fiable y continua de los pistones durante todo el proceso de sujeción
Diseño robusto: clase de protección IP67 y mayor resistencia a la presión de hasta 350 bar
Interfaz multifuncional: para una integración flexible en casi cualquier arquitectura de sistema mediante IO-Link o salida analógica de corriente/tensión (conmutable)
Condition Monitoring: supervisión del estado del sensor y del sistema hidráulico mediante información adicional (por ejemplo, calidad de la señal, estado del dispositivo)
Compensación: para adaptarse a cambios en la calidad y composición del fluido hidráulico