Monitoraggio dei carrelli di trasporto nella produzione

Alla RUCH NOVAPLAST, un'azienda innovativa per soluzioni di prodotti in schiuma di particelle, molti prodotti diversi sono fabbricati come parte di un processo di produzione a più fasi. I pezzi da produrre vengono trasportati attraverso le diverse fasi di produzione e le aree di accumulo a valle con l'aiuto di carrelli di trasporto.
Le transizioni da una fase di produzione alla successiva, o da una fase di produzione alle aree tampone, non sono state ancora registrate, o sono state registrate solo con procedure manuali su carta. Questo ha portato a sforzi di contabilità manuale e a imprecisioni nell'acquisizione dei dati. La valutazione dei dati è stata quindi possibile solo in misura limitata o per niente.

Al fine di aumentare l'efficienza e la precisione dei dati in futuro, l'azienda ha deciso di automatizzare e digitalizzare questi processi in larga misura. Balluff ha lavorato insieme a RUCH NOVAPLAST per sviluppare una soluzione globale modulare e facilmente espandibile basata su middleware e tecnologia RFID sviluppata con il cliente.

Valore aggiunto per i clienti

I transponder RFID su ogni carrello di trasporto e i dispositivi di lettura/scrittura RFID montati in modo permanente in tutte le stazioni di produzione rilevano automaticamente i carrelli. Non appena uno dei carrelli di trasporto raggiunge la stazione successiva, l'unità di valutazione RFID riporta le informazioni ID del carrello al middleware Balluff, che opera su un PC industriale e serve come interfaccia tra OT (Operation Technology) e IT (Information Technology). I dati vengono scambiati tramite protocolli specifici dell'hardware, e i dati vengono inviati al MES del cliente tramite interfacce standard (REST API) del middleware. Il middleware Balluff fornisce i dati catturati con una marca temporale e li invia al MES. Lì, i dati RFID sono combinati con i dati corrispondenti della macchina e della produzione. Di conseguenza, tutti i dati rilevanti per la produzione possono essere trovati in una posizione centrale.
I dati vengono ora raccolti automaticamente. In futuro, formeranno la base per le visualizzazioni dinamiche all'interno della rispettiva fase di produzione e serviranno come base di dati per ottimizzare i processi intralogistici e migliorare l'utilizzo delle risorse. Inoltre, viene creato un prezioso database che può essere utilizzato per sviluppare importanti indicatori di prestazioni chiave (KPI) e consentire analisi, ad esempio su argomenti come il flusso e la velocità di produzione. I seguenti valori aggiunti sono creati per RUCH Novaplast:

• Digitalizzazione: la registrazione e l'esecuzione automatica delle prenotazioni delle fasi di lavoro all'interno del processo intralogistico definito riduce gli sforzi di prenotazione e le imprecisioni nell'inserimento dei dati.

• Tracciabilità: la tracciabilità della posizione, della condizione e dell'assegnazione dell'ordine dei carrelli di trasporto interno porta i carrelli di trasporto ad essere nelle stazioni di lavoro esattamente al momento giusto, evitando così corse a vuoto e arretrati.

• Visualizzazione: sostituendo i processi controllati su carta con l'aiuto di schermi e display dinamici e il collegamento in rete delle singole stazioni, i dipendenti ottengono un feedback visivo di quali carrelli di trasporto sono in quale operazione e possono visualizzare tutte le fasi del processo dell'operazione. Inoltre, gli sforzi di formazione per gli adattamenti dei processi diventano inutili

• Modularità: La struttura logica e modulare del sistema complessivo e specialmente dell'applicazione software assicura una facile espansione del sistema e quindi garantisce un rapido adattamento e cambiamento dei processi

Dettagli del progetto

Periodo di sviluppo (prova di concetto; rollout, implementazione):
4 mesi

Prodotti/Tecnologie:
tecnologia RFID RF, sviluppo software Balluff.

Requisiti tecnici:

• Adattamento esatto del middleware Balluff al sistema MES esistente (MPDV di Hydra), inclusa la fornitura di dati tramite interfaccia REST

• Messaggi di avvertimento all'interno dell'applicazione software in caso di problemi di connessione e guasti hardware, poiché la trasmissione sicura dei dati deve essere garantita in ogni momento

• Hardware resistente alle temperature (fino a 85°C) adattato all'ambiente di produzione e facile da espandere per ulteriori fasi di espansione

Blocchi di servizi:
sviluppo embedded, sviluppo backend, progettazione e integrazione hardware