Protégez votre production : la valeur de la surveillance d'état

Dans le climat économique actuel, l'optimisation des équipements de production existants est plus importante que jamais. Une méthode efficace pour garantir une production fiable consiste à maintenir les machines en bon état de fonctionnement grâce à la surveillance de l'état.

La surveillance de l'état utilise des capteurs et des systèmes de retour d'information pour détecter les principaux facteurs de performance tels que la température ambiante, les vibrations, l'humidité, le débit et d'autres aspects importants des performances des machines. Des alertes définies par l'utilisateur peuvent être paramétrées dans l'interface du système afin d'avertir les services de maintenance ou les opérateurs lorsqu'une valeur mesurée se situe en dehors des paramètres autorisés, afin de détecter les problèmes avant qu'une machine ne tombe en panne.

Prévenir l'usure et le désalignement des pièces pour éviter des retouches coûteuses

Avec l'âge et l'usure de l'équipement, l'utilisateur final peut constater une baisse de la précision et de la résolution des mouvements de la machine, des moteurs et des systèmes d'entraînement. C'est particulièrement le cas des robots de manutention dans les applications de soudage.

La détérioration des axes des robots de manutention peut affecter la précision du placement des pièces sur les dispositifs de soudage. Un mauvais placement des pièces peut entraîner des collisions avec d'autres composants de la pièce ou un mauvais placement dans les dispositifs de soudage, ce qui entraîne de petites courbures ou des fissures dans le matériau de la pièce. Lorsque ces pièces endommagées sont soudées dans des sous-ensembles, les courbures ou les fissures deviennent une partie de la géométrie du sous-ensemble, ce qui peut entraîner un léger défaut d'alignement. Parfois, ces sous-ensembles mal alignés réussissent l'inspection visuelle et passent à l'étape de production suivante. Cependant, le défaut d'alignement et les composants associés peuvent entraîner des problèmes de tolérance lors de l'empilage, ce qui entraîne des problèmes d'interférence lors des phases ultérieures de l'assemblage. Si cela se produit à la fin de la production du châssis, cela peut conduire à la mise au rebut d'un châssis entier.

La possibilité de surveiller les mouvements des robots de matériaux et de recevoir des alertes appropriées peut réduire le nombre de sous-ensembles mal alignés qui sortent de l'usine. Il est également possible d'éviter les pannes catastrophiques en permettant des réparations ou des modifications en temps utile plutôt que le remplacement complet de l'équipement, ce qui réduit considérablement les temps d'arrêt coûteux pour les installations de fabrication.