Niezawodność produkcji: Monitorowania stanu technicznego maszyn i urządzeń

W obecnej sytuacji gospodarczej optymalizacja istniejących zakładów produkcyjnych jest ważniejsza niż kiedykolwiek. Skutecznym sposobem na zapewnienie niezawodnej produkcji jest monitorowanie stanu maszyn w celu utrzymania ich w dobrej kondycji.

Systemy monitorowania stanu wykorzystują czujniki oraz systemy akwizycji, archiwizacji i wizualizacji danych do wykrywania zmian kluczowych wartości, takich jak temperatura otoczenia, wibracje, wilgotność, przepływ i inne ważne aspekty wydajności maszyny. W interfejsie systemu można ustawić niestandardowe alerty, aby powiadomić zespół techniczny lub operatorów, gdy odczyt wykracza poza dopuszczalne parametry. Wykrywamy pierwsze oznaki problemów, zanim maszyna ulegnie awarii.

Zapobieganie zużyciu i niewspółosiowości części w celu uniknięcia kosztownych przestojów

W miarę starzenia się i zużywania sprzętu, obsługa może zauważyć zmniejszoną dokładność pracy maszyny, silników i układów napędowych. Dotyczy to zwłaszcza robotów do transportu materiałów w zastosowaniach spawalniczych.

Uszkodzenie osi robotów do przenoszenia materiałów może wpływać na dokładność umieszczania części na uchwytach spawalniczych. Nieprawidłowe umieszczenie części może prowadzić do kolizji z innymi elementami lub, co skutkuje niewielkimi zagięciami lub pęknięciami materiału. Gdy tak uszkodzone części są spawane w podzespoły, zagięcia lub pęknięcia stają się częścią geometrii podzespołu, co może prowadzić do niewielkich niewspółosiowości. Czasami te niewspółosiowe podzespoły przechodzą kontrolę wizualną i przechodzą do następnego etapu produkcji. Niewspółosiowość i związane z nią komponenty mogą jednak powodować problemy z tolerancją układania, prowadząc do problemów z interferencją na późniejszych etapach montażu. Jeśli dojdzie do tego pod koniec produkcji podwozia, może to doprowadzić do złomowania całej ramy.

Możliwość monitorowania ruchu robotów materiałowych i otrzymywania odpowiednich alertów może zmniejszyć liczbę nieprawidłowo ustawionych podzespołów opuszczających halę produkcyjną. Może również zapobiegać katastrofalnym awariom, umożliwiając terminowe naprawy lub przebudowy zamiast całkowitej wymiany sprzętu, drastycznie skracając kosztowne przestoje w zakładach produkcyjnych.