Częściowo zautomatyzowane przezbrajanie formatów z systemem Guided Changeover Solution firmy Balluff.

Poniżej przedstawiamy przykładowe zastosowanie rozwiązania do półautomatycznej zmiany formatu na bazie linii napełniającej.

Od napełniania butelek, przykręcania wieczek i przyklejania etykiet do pakowania w skrzynki z napojami - dowiedz się, jak system Guided Changeover Solution wspiera zmianę formatu na każdym etapie.

• Niskie czasy przezbrojenia i rozruchu

• Zapobieganie błędom i minimalizacja odrzutów

• Łatwe tworzenie i zarządzanie instrukcjami przezbrojenia

• Intuicyjne wskazówki dla operatora krok po kroku

• Rozwiązanie retrofit niezależne od zakładowej infrastruktury IT oraz systemu sterowania maszyny

Rozwiązanie Guided Changeover Solution firmy Balluff umożliwia bezpieczne, półautomatyczne przezbrojenie formatu dzięki intuicyjnej i prostej konfiguracji różnych formatów, tworzeniu i zarządzaniu krokami procesu oraz dokładnemu prowadzeniu operatora.

Nasze oprogramowanie prowadzi operatora krok po kroku przez proces zmiany formatu podczas konfiguracji różnych formatów. Dzięki temu nawet pracownicy z niewielkim doświadczeniem mogą szybciej dostosować formaty, a czasy przestojów są zredukowane do minimum. Wyeliminowane są czasochłonne regulacje. Podręczniki i wysokie koszty szkolenia należą do przeszłości. Instrukcje mogą być wyświetlane zarówno na panelach operatorskich, jak i na tabletach mobilnych. W ten sposób operator jest optymalnie wspierany w każdym punkcie przezbrojenia.

Każda maszyna jest inna. W naszym szerokim portfolio produktów IO-Link znajdziemy odpowiedni czujnik do prawidłowego ustawienia długości, szerokości i wysokości dla każdego zastosowania. Nasze systemy identyfikacji wspierają również zamianę elementów wymiennych. Dzięki temu jesteśmy w stanie sprostać najróżniejszym rodzajom procesów przezbrajania. Czujniki zapewniają natychmiastową informację zwrotną, czy np.

długości i szerokości zostały prawidłowo ustawione oraz, że zamontowano właściwe części.

Nasz cyfrowy wskaźnik położenia stosuje się do ustawiania pozycji za pomocą ręcznego koła.

Dla różnych rozmiarów produktów, prawidłowa odległość szyn prowadzących dla każdego formatu jest zapisana w oprogramowaniu Guided Changeover Solution. Na wyświetlaczu czujnika oprócz aktualnej pozycji pojawia się wtedy nowa wartość docelowa. Dzięki temu możliwe jest bezbłędne ustawienie pozycji za pomocą ręcznego koła. Dzięki sprzężeniu zwrotnemu w czasie rzeczywistym do systemu Guided Changeover Solution trafia prawidłowe ustawienie pozycji, które jest również widoczne w oprogramowaniu.

Podobnie jak moduł główny, czujnik położenia również posiada klasę ochrony IP69k i dlatego nadaje się do instalacji w środowiskach, w których występuje potrzeba mycia ciśnieniowego.

• Szybsze ustawianie długości, szerokości i wysokości

• Intuicyjne prowadzenie operatora za pomocą wyświetlacza

• Precyzyjna i bezbłędna regulacja wymiarów

Wraz ze zmianą formatów zmieniają się rozmiary obiektów i ich opakowania. Do ustawienia prawidłowej pozycji chwytaka służy nasz system pomiaru długości BTL.

Oprogramowanie wyświetla zaakceptowane wartości progowe, jak również wartości docelowe i rzeczywiste. Ułatwia to operatorowi dokonanie właściwego ustawienia.

• Ułatwia ustawienie prawidłowych pozycji

• Oprogramowanie umożliwia sprawdzenie poprawności ustawień

Niezawodne pozycjonowanie obiektów, niezależnie od powierzchni. Optyczne czujniki odległości mogą być używane do ustawiania odległości przy zmianie formatu. W tym przykładzie różne rozmiary formatu wymagają regulacji wysokości tunelu.

Wyświetlanie w oprogramowaniu wartości progowych i żądanej odległości zapewnia operatorowi wskazówki i informacje zwrotne w czasie rzeczywistym na temat aktualnych ustawień czujników optycznych i wysokości tunelu.

• Ułatwia ustawienie prawidłowej wysokości

• Oprogramowanie umożliwia weryfikację poprawności ustawień

Automatyczne rozpoznawanie części wymiennych zapewnia, że podczas przezbrajania wstawiana jest część o właściwym formacie. Osiągamy to dzięki naszym technologiom identyfikacji. We wszystkich punktach wymiany, głowice RFID sprawdzają elementy wymienne, które są wyposażone w nośniki danych.

W zależności od wymagań, część wymienna może być monitorowana stale lub identyfikowana tylko raz.

Ten przykład pokazuje jednorazową identyfikację części wymiennej. Nośnik danych znajduje się na rolce etykiet, np. dla butelki o wielkości 1 litra. W przypadku zmiany formatu, nowa rolka etykiet jest przed włożeniem identyfikowana jednokrotnie za pomocą głowicy RFID.

• Mamy zapewnienie, że część o prawidłowym formacie została rzeczywiście wstawiona

• Wykrywanie różnych rodzajów części w jednym punkcie

W celu stałego zapewnienia obecności właściwej części wymiennej, część wymienna może być monitorowana trwale w punkcie wymiany za pomocą głowicy RFID.

Ten przykład pokazuje stałe monitorowanie szyny prowadzącej dla określonego rozmiaru butelki.

• Mamy pewność, że część o prawidłowym formacie została rzeczywiście zamontowana.

• Stała kontrola części danego formatu

Dzięki naszemu sygnalizatorowi Smartlight w każdej chwili wiesz, jak ustawione są poszczególne elementy. Niezawodnie monitoruje status systemu i wizualizuje postęp zmiany formatu, aby poprowadzić operatora przez cały proces.

Podczas produkcji monitorowane są prawidłowe pozycje i ustawienie poszczególnych części

• Informacje zwrotne w czasie rzeczywistym

• Szybsze wykrywanie i korygowanie błędów

Dzięki wskaźnikowi Smart Light można sprawdzić poprawność ustawień w poszczególnych punktach maszyny.

Poprzez zmianę koloru wskaźnika Smart Light, zastosowanie właściwej części wymiennej lub ustawienie odpowiedniej długości jest wizualizowane bezpośrednio w punkcie przezbrojenia. Oszczędza to czas potrzebny na sprawdzenie ustawień na HMI.

• Informacja zwrotna w czasie rzeczywistym o stanie ustawienia elementów danego formatu

• Daje bezpośredni sygnał zwrotny, gdy punkt nastawczy jest ustawiony prawidłowo

Nasz centralny moduł sieciowy zbiera dane ze wszystkich podłączonych czujników i nawiązuje komunikację z oprogramowaniem Guided Changeover. Ponadto wszystkie ustawienia oraz parametryzacja czujników odbywa się poprzez moduł sieciowy.

Moduł główny dostępny w różnych wersjach, obudowa dostosowana do warunków otoczenia. Specjalnie dla przemysłu spożywczego i napojów oferujemy moduły o stopniu ochrony do IP69k, które nadają się do instalacji w obszarach, gdzie wstępuje proces mycia.

• Szybka integracja i prosta konfiguracja

• Spójna diagnostyka

• Stopień ochrony IP69k

• Wydajna sieć typu end-to-end