Niezawodne procesy mocowania i mniej przestojów dzięki czujnikom ultradźwiękowym

DMG Mori stawia na innowacyjną technologię czujników firmy Balluff w inteligentnych urządzeniach mocujących do obróbki detali

Przemysł:Inżynieria mechaniczna / obrabiarkiKlient:DMG MORI Pfronten GmbH

DMG Mori, wiodący producent obrabiarek, produkuje ponad 50 typów maszyn dla różnych branż, w tym motoryzacyjnej i lotniczej, w swoim zakładzie w Pfronten/Niemcy. Aby sprostać rosnącym wymaganiom i złożoności komponentów, firma polega na czujniku ultradźwiękowym do siłowników hydraulicznych o krótkim skoku firmy Balluff, który umożliwia bezpieczną i bezkolizyjną obróbkę oraz zwiększa jakość komponentów. Partnerstwo z firmą Balluff wspiera DMG Mori w opracowywaniu innowacyjnych i wydajnych rozwiązań produkcyjnych oraz zapewnieniu przewagi konkurencyjnej.

Sytuacja

DMG Mori jest producentem precyzyjnych obrabiarek i jest reprezentowana w 44 krajach. DMG MORI łączy cztery filary wydajnej i zrównoważonej produkcji przyszłości w ramach koncepcji Machining Transformation (MX): integrację procesów, automatyzację, transformację cyfrową (DX) i transformację ekologiczną (GX). W zakładzie w Pfronten produkowane są centra frezarskie i frezarsko-tokarskie do kompleksowej obróbki detali. Gama produktów rozciąga się od wszechstronnej serii monoBLOCK po maszyny XXL do komponentów o wadze do 150 ton. DMG Mori oferuje również swoim klientom gotowe rozwiązania z innowacyjnymi koncepcjami obróbki i mocowania. Klienci pochodzą z wielu różnych sektorów, takich jak odlewnictwo, inżynieria mechaniczna, motoryzacja, medycyna, energetyka, przemysł półprzewodnikowy i lotniczy.

Wyzwanie

Zmieniające się wymagania rynku i coraz bardziej złożone komponenty wymagają ciągłego rozwoju produktów i technologii DMG Mori. W szczególności integracja procesów oferuje ogromny potencjał w zakresie wydajnej produkcji. Wyzwaniem jest opracowanie maszyn, które nie tylko działają wydajnie i precyzyjnie, ale także umożliwiają połączenie funkcji toczenia, frezowania i szlifowania. Oszczędza to zasoby i energię, ponieważ klient może produkować gotowe elementy przy użyciu mniejszej liczby maszyn. Ta rosnąca automatyzacja procesów wymaga więcej informacji zwrotnych od maszyny: Czy włożono prawidłowy element? Czy element jest prawidłowo zamocowany? Czy można obrobić punkt mocowania? Czy komponent może zostać usunięty automatycznie?

Rozwiązanie

Aby sprostać tym wyzwaniom, firma DMG Mori od około dwóch lat korzysta z czujnika ultradźwiękowego BFD do siłowników hydraulicznych o krótkim skoku firmy Balluff. Czujnik ten jest używany zarówno w maszynach, jak i na stole maszyny, aby zapewnić niezawodne mocowanie komponentów klienta.

Monitorowanie skoku w stosowanym urządzeniu mocującym umożliwia bezpieczną i bezkolizyjną obróbkę przedmiotu obrabianego i wspomaga automatyczny załadunek przedmiotu obrabianego przez roboty. Dzięki monitorowaniu skoku tłoka można określić dokładną pozycję elementu mocującego, co zapobiega kolizjom z wrzecionem maszyny lub chwytakiem robota.

Dzięki zastosowaniu czujnika ultradźwiękowego BFD można uniknąć awarii maszyny i uszkodzenia odpowiedniego systemu. Ponadto informacje z czujnika pomagają zwiększyć jakość komponentów poprzez zmniejszenie liczby odrzutów.

Współpraca z firmą Balluff jest bardzo owocna, a szybkość reakcji i niezawodność zapytań są szczególnie doceniane. Przyszłe kroki z Balluff obejmują standaryzację monitorowania skoku dla inteligentnych urządzeń mocujących oraz wykorzystanie czujników na centrach frezarskich/tokarskich.

Dzięki niewielkim rozmiarom czujnik można łatwo zintegrować z urządzeniem mocującym. Dzięki wyjściu danych o położeniu tłoka i dodatkowym danym IO-Link zapewnia niezawodność procesu.

Christoph Köhler, Inżynieria technologiczna, DMG Mori

Zalety czujników ultradźwiękowych dla siłowników hydraulicznych o krótkim skoku

Maksymalna precyzja: niezawodne i ciągłe monitorowanie tłoków podczas całego procesu zaciskania.
Solidna konstrukcja: stopień ochrony IP67 i zwiększona odporność na ciśnienie do 350 barów
Wielofunkcyjny interfejs: do elastycznej integracji z niemal każdą architekturą systemu poprzez IO-Link lub analogowe wyjście prądowe/napięciowe (przełączane)
Monitorowanie stanu: monitorowanie stanu czujnika i układu hydraulicznego poprzez dodatkowe informacje (np. jakość sygnału, stan urządzenia)
Kompensacja: w celu dostosowania do zmian jakości i składu płynu hydraulicznego.