Sicherstellung der Qualitätskontrolle in der verteilten Fertigung

In verteilten Industriebetrieben, in denen Komponenten an verschiedenen Standorten hergestellt und verarbeitet werden, spielen Verfahren zur Qualitätskontrolle der Produkte eine sehr wichtige Rolle. Die korrekte Identifizierung des Ortes, an dem ein Detail beschädigt wurde, ermöglicht es, das Risiko weiterer Fehler zu minimieren und bestimmte Unternehmenseinheiten angemessen zu bewerten. Viele Beispiele dafür, dass es besser ist, ein Produkt doppelt zu prüfen, als einen Fehler zu machen, finden sich in der Automobilbranche.

Automobilunternehmen haben in der Regel viele Fabriken auf verschiedenen Kontinenten, was weltweit zu großen Einsparungen in der Produktion führt, aber auch den Aufwand mit sich bringt, der mit dem angemessenen Schutz der Teile während des Transports verbunden ist. Wie die Praxis zeigt, lassen sich leider auch bei einem gut vorbereiteten Transport Schäden an einzelnen Produkten nicht ganz vermeiden. Diese Problematik lag dem Auftrag zugrunde, eine Maschine mit einem Modul zur Zustandsüberprüfung von Bauteilen, Schalthebeln, zu erstellen.

Bisher war unser Auftraggeber nur damit betraut, den Hebel nach Erhalt der Lieferung aus Asien scharf zu stellen. Es kam jedoch vor, dass die Box nach getaner Arbeit ihre Funktion nicht erfüllte. Dafür konnte es viele Gründe geben, aber es war schwierig festzustellen, wo das Bauteil beschädigt wurde - beim Transport oder beim Scharfschalten.

Prozessablauf

Der Hersteller in Asien ergreift geeignete Maßnahmen, um den Versand fehlerhafter Komponenten zu verhindern, indem er sie vor dem Versand im Werk in Asien einer Prüfung unterzieht. Wenn sie alle Standards erfüllen, werden sie weiterverarbeitet und nach Polen geschickt. Am Bestimmungsort angekommen, kommen die Hebel in eine von uns konstruierte Maschine mit einem Prüfmodul und Montagestationen.

Dort wird der Übertragungshebel nicht - wie bisher - sofort scharfgeschaltet, sondern zunächst parametriert, auf Beschädigung, mechanische Wirksamkeit und Konformität geprüft. Anschließend wird er scharfgeschaltet, mit den entsprechenden Komponenten bestückt und mit einem Etikett versehen. Der letzte Schritt ist die Montage des Faltenbalgs mit dem Schaltknauf am Schalthebel.

Lösung des Problems

Das Element, das sich beim Bau dieser Maschine als entscheidend erwiesen hat, ist das IO-Link-System. Es ermöglichte uns, die Anzahl der Drähte zu reduzieren. Es ermöglichte auch den Anschluss verteilter Module, reduzierte den Bedarf an Einstellungen und erleichterte die Diagnose. Wir haben auch Drucker, Barcode-Scanner und ein Bildverarbeitungssystem eingesetzt. Letzteres wird aufgrund der großen Anzahl der zu erkennenden Elemente sehr häufig eingesetzt. Es ermöglicht die Überprüfung des Vorhandenseins aller Schrauben oder Kleinteile, die so schwer zugänglich sind, dass optische oder induktive Sensoren nicht ausreichen. Mit dem Bildverarbeitungssystem kann auch überprüft werden, ob sich das Werkstück in der richtigen Position befindet, ob es im Prozess zwischen dem Prüfgerät und der Montagestation keine Fehlausrichtung gab und ob alle Teile den Spezifikationen entsprechen. Es wird auch zur Qualitätskontrolle am Ende des Prozesses verwendet.

Einsatz von Balluff-Werkzeugen

Die meisten der verwendeten Werkzeuge sind Balluff-Lösungen. Neben den bereits erwähnten haben wir auch einen Handheld-Barcodescanner und ein Desktop-BVS verwendet, mit dem QR-Codes gescannt werden können. Wir haben ein verteiltes System auf der Basis eines Profinet-Masters mit IO-Link, Komponenten des Sicherheitssystems von Balluff - Schranken und Sicherheitsbegrenzer - sowie das gesamte Vision-System eingesetzt: BVS-Kameras und eine Smart-Kamera.

Dank der Zusammenarbeit mitJarosław Burzawavon Balluff verlief die Implementierung dieser Tools reibungslos, und das gesamte Projekt dauerte etwa sechs Monate.

Vorteile für das Unternehmen

Mit einer Maschine, die mit einem Inspektionssystem ausgestattet ist, erhält das Unternehmen weniger Reklamationen. Die Möglichkeit, zu überprüfen, wo ein Fehler gemacht wurde, erleichtert es, die für die Einhaltung der mit dem Kunden vereinbarten Bedingungen verantwortliche Stelle zu ermitteln. Außerdem lassen sich so die richtigen Verfahren für den Transport der Teile finden, wenn sich herausstellt, dass sie auf dem Transportweg am häufigsten beschädigt werden.

Die von uns gebaute Maschine ist einfacher zu warten und hat außerdem den Vorteil, dass sie zwar immer noch von zwei bis drei Personen bedient werden muss, deren Arbeit aber jetzt viel leichter von der Hand geht.

Einsatz in anderen Bereichen

Das von uns hergestellte Gerät ist eine universelle Lösung, die in vielen Unternehmen eingesetzt werden kann. Seine Spezifität hängt nur von der Art der zu prüfenden und zu verarbeitenden Details oder Rohmaterialien ab.

R.J. Unternehmen. Automatyka s.c.ist ein führender Lieferant von Produktionslinien und ein Spezialist für die Implementierung von industriellen Automatisierungssystemen. Unser Team besteht aus einer Gruppe von Fachleuten mit Erfahrung in der Planung, dem Bau, der Ausführung und der Inbetriebnahme von Steuerungssystemen in Industrieanlagen. Unser Wissen und unsere Kompetenz haben wir bei der Realisierung von Projekten für eine Vielzahl von Kunden erworben.