Maximale Verfügbarkeit: Wie Condition Monitoring die Intralogistik am Laufen hält – Teil 1

In unserem Blog-Post Automatisierung für die Intralogistik: Eine praktische Perspektive, haben wir einen Überblick über Automatisierungslösungen im Lager und in der Intralogistik gegeben. Jetzt steigen wir tiefer in eines der zentralen Themen ein: Condition Monitoring und vorausschauende Wartung.

Herausforderungen im Lagerbetrieb 

Ich spreche regelmäßig mit Maschinenbauern, Anlagenverantwortlichen und Systemintegratoren über ihre täglichen Herausforderungen. Ungeplante Ausfälle gehören dabei immer zu den größten Sorgen. Denn wenn ein Förderband, ein Roboter oder ein automatisches Lager- und Kommissioniersystem plötzlich stillsteht, können Lieferungen nicht mehr rechtzeitig erfolgen – was zu direkten wirtschaftlichen Verlusten führt. Viele Verantwortliche setzen deshalb zunehmend auf Condition Monitoring. Es ist häufig der erste Schritt in Richtung vorausschauender Wartung und zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Indem der Zustand kritischer Anlagen permanent per Sensoren überwacht wird, lassen sich potenzielle Probleme erkennen, bevor sie zum Ausfall führen. 

Was ist Condition Monitoring – und warum ist es relevant? 

Statt auf eine Störung zu warten (reaktive Wartung) oder Maschinen nach einem starren Intervall zu warten – unabhängig vom tatsächlichen Zustand – ermöglicht Condition Monitoring eine zustandsbasierte Instandhaltung. Aus meiner Erfahrung ist das Prinzip „fahren, bis es kaputt ist“ vor allem bei essenziellen Förderanlagen und Lagersystemen ein hohes Risiko. Umgekehrt ist eine Wartung nach Plan oft zu früh und bindet unnötig Ressourcen. Die kontinuierliche Messung relevanter Parameter zeigt dagegen in Echtzeit an, wenn sich Werte außerhalb des Normalbereichs bewegen. So können Wartungsmaßnahmen geplant erfolgen – und nicht mitten im Hochbetrieb. Das Ergebnis: weniger Überraschungen, mehr Verfügbarkeit. 

Typische Anwendungen im Lager und Distributionszentrum 

Intralogistische Anlagen bestehen aus vielen beweglichen Komponenten: Förderbänder und -rollen, Motoren und Getriebe, Lifte, Shuttles, Roboter, Sortierstationen, AGVs und AMRs. Fällt eines dieser Systeme unerwartet aus, steht der gesamte Betrieb still. Die Auswertung realer Installationen zeigt deutlich: Condition Monitoring kommt in der Bewegungstechnik am häufigsten zum Einsatz – also bei Motoren, Lagern, Getrieben, Pumpen und Lüftern. Typische Indikatoren, die frühzeitig auf einen Defekt hinweisen, sind Vibration, Temperatur, Druck und Motorstrom. 

Vibration, Temperatur, Druck und Stromaufnahme gehören zu den häufigsten Parametern für Condition Monitoring. 

Intralogistikanlagen sind gefährdet – und lassen sich schützen 

Aus vielen Gesprächen mit Kunden und Experten ergibt sich ein klares Bild der typischen Schwachstellen, geeigneten Anlagen und relevanten Indikatoren: 

• Am häufigsten genannt: Ausfälle bei Motoren und Getrieben von Förderanlagen, Robotern, Lager- und Handlingsystemen. Vibration und Temperatur eignen sich gut zur Erkennung von Problemen bei Lagern, Wellen, Zahnrädern oder Unwuchten. Auffälligkeiten bei Strom, Leistung, Drehzahl oder Drehmoment können ebenfalls auf drohende Ausfälle hinweisen. 

• Ebenfalls kritisch sind Förderbänder. Vibrationen deuten auf Spannungsprobleme hin, optische Sensoren können Risse oder eine Fehlführung erkennen. 

• Pneumatische und elektrische Aktoren sind zentrale Bauteile bei Sortierern und Greifern. Hier lassen sich Position, Druck, Vibration, Temperatur und Kraft erfassen – sowohl zur Prozessüberwachung als auch zur Zustandsbewertung. 

• Roboter, Linearsysteme und automatische Kommissionierer bestehen aus vielen Einzelelementen – Motoren, Getrieben, Portalen, Schienen, Pneumatik und Hydraulik. Parameter wie Vibration, Temperatur, Druck, Durchfluss, Position und Stromaufnahme helfen dabei, frühzeitig Auffälligkeiten zu erkennen. 

• Mehrere Kunden haben außerdem die Notwendigkeit angesprochen, Schaltschränke zu überwachen. Typische Messgrößen sind Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Umgebungsdruck und Energieverbrauch. Zu viel Feuchtigkeit oder extreme Temperaturen können Elektronik nachhaltig schädigen. 

• Auch Sensoren selbst lassen sich überwachen: Fehlausrichtung, LED-Verschleiß, Verschmutzung oder Beschädigungen lassen sich durch integrierte Diagnosen erkennen. Hochentwickelte Sensoren erfassen zusätzlich Neigung, Vibration, LED-Zustand, Verschmutzungsgrad, Zyklenanzahl und Signalstärke. 

Anwendungen wie Fördern, Lagern und Kommissionieren profitieren von Condition Monitoring als proaktiver Wartungsstrategie. In der Praxis zeigt sich: Es lohnt sich, die jeweilige Anwendung, die möglichen Ausfallpunkte und Ausfallursachen genau zu verstehen. Darauf aufbauend lassen sich spezifische Lösungen entwickeln, um Störungen frühzeitig zu erkennen. 

Sie möchten mehr erfahren oder direkt loslegen? 

m nächsten Blogbeitrag zeige ich, wie Sie mit Condition Monitoring starten können. Bis dahin empfehle ich unseren kostenlosen Einstiegsguide: Die passende Condition-Monitoring-Lösung finden.

In dieser Blogserie folgen weitere Beiträge zu Themen wie Rückverfolgbarkeit oder Vision-Systeme in der Intralogistik. Bis dahin – erfolgreiche Überwachung!