용접 환경을 위한 솔루션

발루프는 자동화 용접 프로세스를 위한 다양한 센서와 관련 부품을 제공합니다. 당사의 업계 표준 솔루션을 사용하면 가동 중지 시간을 줄이고 불필요한 유지 관리를 피할 수 있으며 제공 능력을 높일 수 있습니다. 결과적으로 비용이 절감되고 비용이 절감됩니다.

우리의 목표는 고객과 협력하여 문제 영역에서 생산성을 높이는 최고의 애플리케이션별 솔루션을 개발하는 것입니다. 그렇게 함으로써 우리는 먼저 파악한 기존의 어려움을 고려합니다.

당사 제품은 수십 년 동안 고객의 승인을 받았으며 가장 가혹한 용접 환경에서도 성공적으로 사용되었습니다. 당사의 솔루션을 통해 프로세스 및 제품 품질의 결정적인 개선을 달성할 수 있기 때문입니다.

대부분의 표준 구성 요소와 용접 셀 어셈블리의 솔루션은 일반적으로 잘 작동하지 않기 때문에 자동화된 용접에는 특별한 솔루션이 필요한 경우가 있습니다. 발루프는 모범 사례 솔루션을 개발하여 생산 효율성과 효율성을 더욱 높이기 위해 지속적으로 노력하고 있습니다. 이를 통해 기계 및 시스템의 서비스 수명을 연장하고 계획에 없던 자동화 오류로 인해 비용이 많이 드는 오류를 제거할 수 있습니다. 자동화 및 지속 가능한 기술에 대한 열정으로 고객의 목표 달성에 기여합니다.

자동 용접의 일반적인 문제

1. 용접 너트 감지
   용접 너트가 있는지 여부를 감지하는 것은 자동화 용접에서 가장 일반적인 작업 중 하나입니다. 용접 전에 또는 다운스트림 품질 스테이션에서 용접 너트의 올바른 부착이 인식됩니까? 센서를 연결할 수 있는 공간은 얼마나 됩니까? 어느 쪽에서 용접 너트가 감지됩니까? 용접 너트의 크기 또는 모양은 무엇입니까? 허용 오차는 얼마나 됩니까? 이러한 다양한 작업을 수행하기 위해 다양한 기술을 제공합니다.

2. 용접 스패터 및 전자기 간섭 필드로 인한 손상
   비접촉 유도형 센서는 다양한 클램핑 프로세스와 포카요크 애플리케이션을 위한 열악한 용접 환경에서 사용됩니다. 용접 건에서 발생하는 고온 용접 스패터, 더 높은 주변 온도 및 강한 전자기장으로 인해 잘못된 스위칭 또는 고장이 발생할 수 있습니다. 이를 위해 특수 용접 스패터 방지 코팅이 된 유도형 센서를 장착했습니다.

3. 로딩 시 손상
   부품을 로드할 때 의도하지 않은 폭력적인 충격은 센서의 수명을 단축하거나 최악의 경우 센서를 파괴할 수도 있습니다. 하우징과 전면이 스테인리스 스틸로 된 당사의 유도성 완전 금속 센서는 몇 가지 심각한 충격과 지속적인 마모를 견디며 위험 영역 외부에 설치할 수 있도록 넓은 범위를 제공합니다.

4. 센서 케이블 및 네트워크 구성 요소의 열 손상
   용접 잔류물은 여러 면에서 케이블 및 네트워크 구성 요소의 서비스 수명을 단축시키기 때문에 용접 셀은 특히 견고한 연결 솔루션이 필요합니다. 뜨거운 용접 스패터는 케이블 재킷과 네트워크 모듈에 연소되어 단락을 유발할 수 있습니다. 용접 슬래그가 쌓이면 케이블이 커넥터에서 뽑힐 수도 있습니다. 당사의 고내구성 케이블은 특수한 용접 환경을 염두에 두고 개발되었습니다. 커넥터의 PTFE 코팅은 용접 스패터가 커넥터에 달라붙거나 타는 것을 방지합니다. 케이블에는 다양한 환경 기준을 견디는 다양한 케이블 외피가 있습니다.

자동화 용접의 응용

센서 크기 선택

유도형 센서의 범위는 기본적으로 활성 영역의 크기에 따라 다릅니다. 자동 용접에서는 두 가지 결과가 발생합니다. 센서가 물체의 가장자리가 아니라 물체의 표면을 감지하도록 하는 것이 좋습니다. 그러나 모서리가 의도적으로 감지되어야 하는 경우 센서 표면의 직경은 이상적으로는 물체의 두께와 거의 일치해야 합니다. 또한 소형 센서는 짧은 범위와 낮은 질량으로 인해 손상되기 쉽기 때문에 큰 부품을 감지하는 데 가능한 한 적게 사용하는 것이 중요합니다. 필요한 경우 장치를 장착할 때만 미니 센서를 사용해야 합니다.

(1) 물체 가장자리 (2) 대형 센서 (3) 큰 물체 (4) 소형 센서 (5) 큰 물체 (6) 물체 가장자리 (7) 대형 센서 (8) 소형 센서

신속하게 분리 가능한 플러그 연결 및 희생 케이블

영구적으로 연결된 케이블이 있는 센서는 저렴하지만 일반적으로 자동 용접에는 적합하지 않습니다. 실제 경험이 이를 확인시켜줍니다. 용접 스패터로 인해 손상된 센서 케이블은 용접 셀에서 가장 흔한 고장 원인 중 하나입니다. 그러나 케이블 손상으로 인해 작동하는 센서를 완전히 교체해야 하는 것은 해결책이 아닐 수 있습니다. 발루프의 신속 분리 커넥터를 사용하면 단시간에 고장난 부품만 교체할 수 있습니다. 또 다른 장점: 매우 가혹한 환경에서 소위 희생 케이블이라고 하는 짧은 케이블을 사용하면 케이블 교체 시 가동 중지 시간도 줄어듭니다.

(1) 영구적으로 연결된 케이블이 있는 센서 (2) 빠른 분리 플러그 연결 (3) 희생 케이블

고급 네트워크 아키텍처를 통한 향상된 통신

I/O 모듈은 자동화 용접에 필요한 수많은 센서를 연결하기 위해 오랫동안 확립되었습니다. 네트워크에 연결되어 언제든지 진단 데이터를 제공할 수 있으므로 매우 유용합니다. B. 단락 및 과부하 - 전달. 유일한 단점: 네트워크 케이블이나 연결선이 손상되어 해결하기 어려운 통신 문제가 발생할 수 있습니다.

IO-Link 센서/액추에이터 허브 및 네트워크 모듈을 사용하여 네트워크 모듈을 임계 영역 외부에 설치하여 언제든지 컨트롤러 및 네트워크와 통신할 수 있습니다. 따라서 용접 셀의 센서와 액추에이터에 장애가 발생하면 네트워크 모듈이 세부 정보를 위쪽으로 보고합니다. 이 아키텍처는 지속적인 통신과 손쉬운 진단을 통해 신속하고 개선된 문제 해결을 가능하게 합니다.

(1) 열악한 환경 (2) IO-Link 밸브 터미널 (3) IO-Link 센서/액추에이터 허브

작동 중 신속한 문제 해결 및 교체

시간은 돈이다. 자동화된 용접에 문제가 발생하면 유지보수 기술자와 시스템 운영자는 시스템을 다시 가동할 수 있는 솔루션을 신속하게 찾아야 합니다. 기계에 직접 장착할 수 있는 IP67 모듈을 사용하여 장애를 보다 쉽게 식별하고 액세스할 수 있습니다. 또한 IO-Link 센서/액추에이터 허브에서 제공하는 진단 데이터는 오작동 범위를 제한하고 작동 복원을 가속화하는 데 도움이 됩니다. 그 이유는 간단합니다. 작업자는 오작동에 대한 정확한 정보를 제공할 수 있고 기술자는 시스템에 도착하기 전에 문제를 알고 준비할 수 있기 때문에 시간을 절약할 수 있습니다.

(1) 가능한 진단: 장치 있음, 장치 연결됨, 작동 제한, 렌즈 더러움, 감지 범위 밖의 대상, 단락 감지, 과부하 감지, 출력 코일 개방.

운송 단위 추적

생산 시설 간에 자재를 운송할 때 항상 공장을 떠나는 것과 돌아오는 것을 추적할 수 있어야 합니다. 이는 부품을 고객에게 배송할 때 더욱 중요해집니다. 완성된 부품을 운송하기 위한 특수 밴 및 랙은 매우 비쌀 수 있습니다. 이러한 선반을 반환하지 않거나 분실하면 이윤이 줄어들고 차후 주문을 처리하기 어려워집니다. UHF RFID 시스템을 사용하면 공장을 떠나는 모든 운송 장치를 기록할 수 있으므로 어떤 차량에 있고 언제 배송되었는지 알 수 있습니다. 이를 통해 귀중한 수하물 차량 및 랙의 배송 및 공급망을 모두 문서화할 수 있습니다.

(1) RFID 평가 유닛 BIS V (2) RFID 판독 헤드 (3) RFID 데이터 캐리어(접착 라벨)